Vorteile und Nachteile
Durch die Verbrennung von Wasserstoff entstehen im Gegensatz zu den Fällen, in denen Acetylen zum Schweißen verwendet wird, keine Schadstoffe. Denn bei der Verbrennung von Wasserstoff in einer Sauerstoffumgebung entsteht Wasser bzw. Wasserdampf, der keine schädlichen Verunreinigungen enthält.
Die Flammentemperatur des Wasserstoff-Sauerstoff-Gemisches kann im Bereich von 600-2600 °C eingestellt werden, was das Schweißen und Schneiden selbst der feuerfeststen Materialien ermöglicht.
Alle oben genannten Eigenschaften ermöglichen das Wasserstoffschweißen in engen Räumen, schlecht belüfteten Räumen, in Brunnen, Tunneln, Kellern von Häusern.
Erwähnenswert ist ein solcher Vorteil des Wasserstoffschweißens wie die Möglichkeit, die Brennerdüse zu wechseln. Wasserstoff unterstützt Flammen fast jeder Konfiguration und Größe.
Es ist möglich, einen dünnen Gasstrahl zu verwenden, der eine Flamme erzeugt, die nicht dicker als eine Nähnadel ist, selbst wenn Sie mit Schmuck aus Edelmetallen arbeiten. Eine dünne Flamme erfordert nicht das Vorhandensein von zusätzlichem Sauerstoff, der in der Luft ausreichend gelöst ist.
Wasserstoffgenerator für den Haushalt
Der Nachteil des Wasserstoffschweißens kann in seiner Abhängigkeit von der Verfügbarkeit einer Stromquelle liegen, die zur Erzeugung von Wasserstoff erforderlich ist. Die Verwendung von Wasserstoffflaschen ist wegen der Gefahr ihres Transports und Betriebs nicht erlaubt.
Atomares Wasserstoffverfahren
Eine Art des Schweißens, bei der Wasserstoff verwendet wird, ist das Atomwasserstoffschweißen. Sein Prozess basiert auf dem Phänomen der Dissoziation (Zerfall) von molekularem Wasserstoff in Atome.
Um zu zerfallen, muss ein Wasserstoffmolekül eine beträchtliche Menge an Wärmeenergie erhalten. Der atomare Zustand von Wasserstoff ist so instabil, dass er nur den Bruchteil einer Sekunde dauert. Und dann ist da noch die Reduktion von Wasserstoff von atomarem zu molekularem.
Beim Reduzieren wird eine große Wärmemenge freigesetzt, die beim atomaren Wasserstoffschweißen zum Aufheizen und Aufschmelzen der geschweißten Metallteile genutzt wird.
In der Praxis wird der gesamte Prozess durch Elektroschweißen mit zwei nicht abschmelzenden Elektroden durchgeführt. Eine herkömmliche Schweißmaschine kann verwendet werden, um den erforderlichen Strom zum Zünden des Lichtbogens zu erhalten. Aber der Halter oder Brenner hat ein ungewöhnliches Design.
Elektroden und Brenner
Elektroden mit einem Brenner, in den Wasserstoff zugeführt wird, sind in einem Winkel zueinander angeordnet. Zwischen diesen beiden Elektroden wird der Lichtbogen gezündet. Wasserstoff oder ein Stickstoff-Wasserstoff-Gemisch, das der Lichtbogenzone unter dem Einfluss hoher Temperatur zugeführt wird, geht in den Zustand von atomarem Wasserstoff über.
Außerdem gibt Wasserstoff bei der Rückkehr in seine molekulare Form Wärme ab, wodurch eine Temperatur entsteht, die zusammen mit der Temperatur des Lichtbogens 3600 °C erreichen kann.
Da bei der Wärmeaufnahme Dissoziation auftritt (Wasserstoff wirkt kühlend), muss die Spannung zum Starten des Lichtbogens ziemlich hoch sein - etwa 250-300 V. Später kann die Spannung auf 60-120 V gesenkt werden, und der Lichtbogen kann brennen perfekt.
Die Intensität der Verbrennung hängt vom Abstand zwischen den Elektroden und der Menge an Wasserstoff ab, die der Schweißzone zugeführt wird.
Lichtbogen brennt
Der Lichtbogen wird durch kurzzeitiges Kurzschließen der Elektroden untereinander oder auf einer Graphitplatte gezündet, wenn die Elektroden mit Gas beblasen werden. Nach dem Zünden des Lichtbogens wird der Abstand zu den zu schweißenden Teilen innerhalb von 5-10 mm gehalten.
Wenn der Lichtbogen das zu schweißende Metall nicht berührt, brennt er gleichmäßig und stetig. Sie nennen sie ruhig. Bei geringen Abständen zum Werkstück, wenn die Lichtbogenflamme das Werkstück fast berührt, wird ein starkes, scharfes Geräusch erzeugt. Ein solcher Lichtbogen wird als Klingeln bezeichnet.
Die Schweißtechnik ähnelt der konventionellen Gastechnik.
Das Schweißen nach dem atomaren Wasserstoffverfahren wurde 1925 von dem amerikanischen Wissenschaftler Langmuir erfunden und untersucht. Bei der Forschung wurde anstelle eines Lichtbogens die Wärme aus der Verbrennung eines Wolframfadens verwendet, durch den Wasserstoff geleitet wurde.
Technologie
Das Wesen eines solchen Phänomens wie das Schweißen unter Wasser erklärt sich aus der Tatsache, dass beim Brennen des Lichtbogens ein Gas freigesetzt wird, das eine Blase bildet. Das Gas umhüllt die Elektrode und die zu schweißenden Teile und gibt Raum zum Brennen des Lichtbogens frei.
Infolgedessen wird die gesamte von ihm freigesetzte Wärme zum Erhitzen und Schmelzen des Metalls aufgewendet, das dem aktiv widersteht und ständig durch das umgebende Wasser gekühlt wird.
Seine Temperatur kann in einigen Fällen negative Werte erreichen, wenn das Wasser mit einer ausreichenden Menge Salz gesättigt ist.
Das beim Brennen des Lichtbogens freigesetzte Gas ist teilweise ein Produkt der Verbrennung von Metallen. Ein Teil seines Anteils (Wasserstoff und Sauerstoff) entsteht bei der Zersetzung von Wasser unter dem Einfluss von elektrischem Strom und hoher Temperatur.
Gasblasen streben ständig nach oben, haben ein geringeres Gewicht und eine geringere Dichte als Wasser, und in der Schweißzone wird ständig eine neue Gasportion gebildet.
Nahtform
Aufgrund des in der chaotischen Bewegung aufsteigenden Gases sowie der darin enthaltenen Verbrennungsprodukte (Ruß, Rauch) ist die Sicht im Schweißbereich sehr erschwert.
Dieser Umstand bestimmt die Gestaltungsmerkmale der Nähte beim Schweißen unter Wasser. Sie werden in Form von T-Stücken hergestellt, dh wenn die zu verbindenden Teile in einem nahezu rechten Winkel zueinander angeordnet sind. Wenn die zu verbindenden Teile in einer Ebene liegen müssen, werden sie nicht Stoß an Stoß, sondern überlappt verschweißt.
Diese Art von Nähten ermöglicht es, auch bei fehlender Sicht mit einer Elektrode unter Wasser zu arbeiten, wobei der Fokus auf die Kante der zu fügenden Teile gelegt wird, wie „durch Berühren“.
Spannung und Strom
Die Spannung, mit der unter Wasser geschweißt wird, muss hoch genug sein, um ein stabiles Brennen des Lichtbogens zu gewährleisten. In der Regel schwankt sie zwischen 30-35 V.
Um eine solche Spannung in die Tiefe zu liefern, sind Schweißgeräte erforderlich, die eine Spannung von 80-120 V und einen Schweißstrom von 180-220 A „abgeben“ können. Das Unterwasserschweißen kann sowohl mit Gleichstrom als auch mit Wechselstrom durchgeführt werden, aber am besten Die Ergebnisse werden mit Gleichstrom erzielt.
Mit zunehmender Tiefe, in der Schweißarbeiten durchgeführt werden, ändert sich die Intensität des Lichtbogenbrennens sowie die Qualität der resultierenden Schweißnähte nicht. Es ist nur notwendig, die Spannung für eine stabile Verbrennung zu erhöhen. Daher sind die Möglichkeiten des Schweißens unter Wasser technisch unbegrenzt. Die Tiefengrenze wird nur durch die Fähigkeiten des menschlichen Körpers des Schweißers und die Stabilität der Ausrüstung für den Unterwassereinsatz festgelegt.
Merkmale zum Schweißen von Hochdruckrohren.
Bei der Auswahl der Schweißart müssen sowohl das Material, aus dem die Rohre bestehen, als auch deren Durchmesser berücksichtigt werden.
Das Schweißen der Hochdruckleitung erfolgt durch Gas- oder Lichtbogenschweißen. In diesem Fall kann das Gasschweißen nur angewendet werden, wenn der Durchmesser der Rohrleitungsrohre im Bereich von 6 bis 25 mm liegt. Bei größeren Rohren sollte Lichtbogenschweißen verwendet werden. Bei Rohrdurchmessern von 25 bis 100 mm kommt das manuelle Lichtbogenschweißen zum Einsatz, ab einem Rohrdurchmesser von 100 mm ist jedoch ein halbautomatisches oder automatisches UP-Schweißen erforderlich, wobei in jedem Fall die Nahtwurzel geschweißt wird erfolgt manuell. Es ist auch zu beachten, dass in Fällen, in denen der Durchmesser der Rohre 40 mm nicht überschreitet, in der Regel eine herkömmliche Schweißnaht verwendet und eine V-förmige Nut hergestellt wird. Beim Schweißen von Rohren mit einem Durchmesser von mehr als 60 mm werden jedoch am häufigsten Stützringe verwendet.
Ein weiteres Merkmal von Schweißarbeiten mit Hochdruckrohren ist, dass mehrere Schweißschichten ausgeführt werden müssen - die Anzahl der Schichten hängt von der Art der Rohrleitung und den Eigenschaften des Metalls ab und kann zwischen 4 und 10 liegen Stücke.
Kontrolle von Schweißverbindungen. Behebung von Fehlern in einer Schweißverbindung
Während der zusätzlichen Produktion am Einsatzort, der Installation, Reparatur und Rekonstruktion von Druckgeräten sollte ein Qualitätskontrollsystem für Schweißverbindungen verwendet werden, um die Erkennung inakzeptabler Mängel, eine hohe Qualität und Zuverlässigkeit des Betriebs dieses Geräts und seiner Elemente zu gewährleisten.
Die Qualitätskontrolle von Schweißverbindungen muss in der in der Konstruktions- und Prozessdokumentation vorgeschriebenen Weise durchgeführt werden.
Alle Schweißverbindungen werden einer Sichtprüfung und Messung unterzogen, um folgende Mängel zu identifizieren:
a) Risse aller Art und Richtung;
b) Fisteln und Porosität der Außenfläche der Schweißnaht;
c) Hinterschneidungen;
d) Zuflüsse, Verbrennungen, ungeschmolzene Krater;
e) Abweichungen in den geometrischen Abmessungen und der relativen Position der geschweißten Elemente;
f) Verschiebung und Fugenentfernung der Kanten der zu schweißenden Elemente über die vorgeschriebenen Normen hinaus;
g) Nichteinhaltung der Form und Abmessungen der Naht mit den Anforderungen der technologischen Dokumentation;
h) Fehler an der Oberfläche des Grundwerkstoffs und an Schweißverbindungen (Beulen, Delaminationen, Schalen, Eindringungsfehler, Poren, Einschlüsse etc.).
Ultraschall-Fehlerprüfung und Röntgenkontrolle werden durchgeführt, um innere Fehler in Schweißverbindungen (Risse, fehlende Durchdringung, Schlackeneinschlüsse usw.) zu identifizieren.
Die Kontrollmethode (Ultraschall, Röntgen, beide Methoden in Kombination) wird basierend auf der Möglichkeit ausgewählt, die vollständigste und genaueste Erkennung von Fehlern in einer bestimmten Art von Schweißverbindungen bereitzustellen, wobei die Eigenschaften der physikalischen Eigenschaften des Metalls berücksichtigt werden und diese Kontrollmethode.
Der Kontrollumfang für jeden spezifischen Typ von Druckgeräten wird auf der Grundlage der Anforderungen der entsprechenden Sicherheitshandbücher festgelegt und ist in der technologischen Dokumentation angegeben.
Schweißverbindungen dürfen keine äußeren oder inneren Mängel (Beschädigungen) aufweisen, die die Sicherheit der Ausrüstung beeinträchtigen können. Die Mindestwerte der mechanischen Eigenschaften der Schweißverbindungen der Ausrüstung dürfen nicht niedriger sein als die Mindestwerte der mechanischen Eigenschaften der zu verbindenden Materialien.
Die zusammengebauten Ausrüstungsgegenstände müssen die Sicherheit der Ausrüstung gewährleisten und für ihren Zweck geeignet sein. Alle dauerhaften oder geschweißten Verbindungen von Ausrüstungselementen müssen für die zerstörungsfreie Prüfung verfügbar sein.
Die Qualitätskontrolle der Installation (Vorproduktion) muss durch ein Installationsqualitätszertifikat bestätigt werden.
Das Installationsqualitätszertifikat muss von der Organisation erstellt werden, die die Installation durchgeführt hat, vom Leiter dieser Organisation sowie vom Leiter der Organisation - dem Eigentümer des montierten Druckgeräts - unterzeichnet und versiegelt sein.
Eine Organisation, die die Installation (zusätzliche Produktion), Reparatur, Rekonstruktion von Druckgeräten mangelhaft durchgeführt hat, haftet gemäß geltendem Recht.
Unzulässige Mängel, die bei Einbau (Zusatzfertigung), Umbau, Reparatur, Prüfung festgestellt werden, sind mit anschließender Kontrolle der ausgebesserten Stellen zu beseitigen.
Die Technologie zur Fehlerbeseitigung wird durch die technologische Dokumentation festgelegt. Abweichungen von der akzeptierten Fehlerbeseitigungstechnologie sind mit deren Entwickler abzustimmen.
Methoden und Qualität der Fehlerbeseitigung müssen die notwendige Zuverlässigkeit und Sicherheit der Geräte gewährleisten.
Die Entfernung von Fehlern sollte mechanisch erfolgen, wobei glatte Übergänge an den Probenpunkten zu gewährleisten sind. Die maximalen Abmessungen und Formen der zu brauenden Proben werden durch die technologische Dokumentation festgelegt.
Es ist erlaubt, thermische Schneidverfahren (Fugenhobeln) anzuwenden, um innere Fehler zu entfernen, gefolgt von einer mechanischen Bearbeitung der Oberfläche der Probe.
Die Vollständigkeit der Fehlerbeseitigung sollte visuell und durch zerstörungsfreie Prüfung (Kapillar- oder Magnetpulverprüfung oder Ätzen) überprüft werden.
Eine Beprobung festgestellter Fehlerstellen ohne nachträgliches Schweißen ist zulässig, sofern die minimal zulässige Wanddicke des Bauteils an der Stelle der maximalen Beprobungstiefe eingehalten und durch eine Festigkeitsberechnung bestätigt wird.
Werden bei der Prüfung des korrigierten Bereichs Mängel festgestellt, muss eine zweite Korrektur in der gleichen Reihenfolge wie die erste durchgeführt werden.
Die Fehlerkorrektur im selben Abschnitt der Schweißverbindung darf höchstens dreimal durchgeführt werden.
Beim Heraustrennen einer defekten Rohrschweißverbindung und anschließendem Einfügen eines Rohrabschnitts in Form einer Schweißnaht gelten zwei neu hergestellte Schweißverbindungen nicht als korrigiert.
halbautomatischer Weg
Da beim Schweißen viel Wasserstoff im Wasser vorhanden ist, ist die Naht porös. Gleichzeitig wirkt sich eine verstärkte Kühlung des Materials mit Wasser negativ aus.
Die Naht erweist sich als zerbrechlich, instabil beim Biegen. Um ein zufriedenstellendes Ergebnis zu erzielen, muss bei der Berechnung von Strukturen ein großer Sicherheits- und Zuverlässigkeitsspielraum berücksichtigt werden.
Das Schweißen unter Wasser in einer Argonumgebung hat keinen spürbaren Effekt, da es den Wasserstoffgehalt in der Naht nur geringfügig reduziert.
Ein gutes Ergebnis wird durch halbautomatisches Schweißen mit Fülldraht erzielt. Sie hat einen kleineren Durchmesser als die Elektrode.
Beim Schweißen mit einem halbautomatischen Gerät ist es möglich, eine konstante und kontinuierliche mechanisierte Drahtzufuhr zu organisieren, die in Kombination mit der Verwendung von nicht verbrauchbaren Elektroden es ermöglicht, gleichmäßige Nähte mit großer Länge zu erhalten.
Materialien und Ausrüstung
Leistungsgeräte zum Unterwasserschweißen – Transformatoren, Umrichter – dürfen sich in keiner Weise von denen zum konventionellen Schweißen unterscheiden. Ausnahme sind Bauwerke, deren Betrieb in großen Tiefen vorgesehen ist. Manchmal wird das Kühlsystem solcher Geräte geändert.
Schläuche und Kabel
Schläuche und Kabel müssen sorgfältig ausgewählt und auf Unversehrtheit geprüft werden. Dieser Bedarf ergibt sich sowohl aus den Anforderungen der elektrischen Sicherheit als auch aus der Arbeitstechnik.
Sehr oft wird in Meerwasser geschweißt, das einen hohen Salzgehalt hat. Solches Wasser ist ein guter elektrischer Leiter. Wenn die Kabel nicht abgedichtet sind, kann es daher auslaufen, was sich negativ auf die Qualität des Lichtbogens auswirken kann.
passen
Offensichtlich ist Tauchausrüstung notwendig, um den Schweißer zu schützen. Für Arbeiten in großen Tiefen kann ein Anzug oder Raumanzug aus Metall hergestellt werden. Hier liegt ein weiterer Trick.
In Salzwasser kann der Lichtbogen in einem angemessenen Abstand zum Metall zünden, ohne es überhaupt zu berühren. Und da sich im Wasser zwischen dem zu schweißenden Teil und dem Schweißeranzug eine positive Leitfähigkeit aufbauen kann, kann es bei geringem Abstand zwischen Elektrode und Anzug zu einer Entladung kommen.
Elektroden und Draht
Elektroden für das Unterwasserschweißen verdienen besondere Aufmerksamkeit. Sie müssen aus einem Material bestehen, das keinem Wasser ausgesetzt ist. Das Schweißen unter Wasser erfolgt mit Weichstahlelektroden.
Die Beschichtung ist mit speziellen Verbindungen beschichtet, die ihre Zerstörung für lange Zeit verhindern und eine wasserdichte Schicht auf der Oberfläche bilden.
Als solche Zusammensetzungen können in Aceton gelöstes Paraffin, Wachs, Zelluloid verwendet werden. Der Elektrodendurchmesser für das Unterwasserschweißen beträgt 4-6 Millimeter. Es gibt spezielle Marken - Sv-08, Sv-08A, Sv-08GA, Sv-08G2.
Beim Schweißen mit einem halbautomatischen Gerät wird der Schweißdraht der folgenden Marken verwendet - SV-08G2S, PPS-AN1.
Schwierige Arbeitsbedingungen erfordern eine ordnungsgemäße Organisation des Arbeitsplatzes und die Einhaltung aller Sicherheitsmaßnahmen.Der Arbeitsplatz muss so gewählt werden, dass Wellen und Strömungen den Schweißer nicht stören.
In der Nähe der Arbeitsstelle sollten sich keine losen Gegenstände befinden. Elektroden sollten nur im ausgeschalteten Zustand gewechselt werden.
Die Einhaltung aller Regeln und Technologien des Unterwasserschweißens ermöglicht es Ihnen, hervorragende Ergebnisse bei der Installation und Reparatur von Wasserbauten, Schiffen und der Installation von Unterwasserausrüstung zu erzielen.
Bearbeitung einer Schweißnaht beim Anschluss von Hochdruckrohren.
Beim Schweißen von dickwandigen Rohren, aus denen eine Hochdruckleitung besteht, wird das Metall hohen Temperaturen ausgesetzt, was zu Veränderungen seiner Struktur an der Schweißstelle selbst und in einem Abstand von etwa 1-2 Zentimetern davon führt ( das heißt in der beheizten Zone). Dies führt dazu, dass die Eigenschaften der Schweißnaht verringert werden, was bedeutet, dass nicht garantiert werden kann, dass sie den nachteiligen Auswirkungen der durch die Rohrleitung fließenden Umgebung und ihrer Umgebung standhält. Um dies zu vermeiden, ist eine spezielle Bearbeitung der Schweißnaht und des angrenzenden Bereichs erforderlich.
Meistens wird dafür eine Wärmebehandlung eingesetzt, deren Eigenschaften davon abhängen, aus welchem Stahl die Rohre bestehen und welche genauen Abmessungen sie haben. Wenn die Rohrleitung unter Produktionsbedingungen hergestellt wird, werden spezielle Öfen zur Wärmebehandlung von Verbindungen verwendet - dies können Widerstandsmuffelöfen, Gasbrenner mit Ringen oder Induktionsheizungen sein.
Der Widerstands-Muffelofen dient zur Wärmebehandlung von Verbindungen dickwandiger Rohre mit einem Durchmesser von 30 bis 320 mm. In diesem Fall spielt die genaue Dicke der Wände der Rohre keine Rolle. In einem solchen Ofen wird die Verbindungsstelle auf 900 Grad erhitzt.
Induktionsanwärmer behandeln die Rohrverbindung, indem sie die Verbindungsstelle mit einem elektrischen Strom mit industrieller Frequenz (bei 50 Hz) erhitzen. Eine solche Heizung wird verwendet, um die Verbindung von Rohren zu bearbeiten, deren Durchmesser 100 mm überschreitet und deren Wandstärke 10 mm beträgt. Um eine solche Wärmebehandlung durchzuführen, werden die Fuge selbst und der daneben liegende Rohrbereich mit einer Asbestplatte umwickelt, auf die mehrere Windungen aus Kupferlitze gelegt werden, deren Querschnitt mindestens betragen sollte 100 qm mm. Beim Wickeln des Drahtes ist darauf zu achten, dass die Windungen gleichzeitig nahe genug beieinander liegen, sich aber nicht berühren - sonst kann es zu einem Kurzschluss kommen.
Wie aus dem oben Gesagten ersichtlich ist, sind die geschweißte Verbindung von Rohren und ihre anschließende Bearbeitung Aufgaben, die für Handwerker mit langjähriger Erfahrung in solchen Arbeiten bestimmt sind.
Beim Schweißen müssen alle Merkmale einer bestimmten Rohrleitung berücksichtigt werden - von welchen Rohren sie montiert wird und schließlich die Bedingungen, unter denen sie betrieben wird. Bei der anschließenden Wärmebehandlung ist es auch hier notwendig, die Nuancen eines solchen Vorgangs zu kennen und alle technologischen Anforderungen zu erfüllen - nur ein solcher Ansatz garantiert im Ergebnis eine qualitativ hochwertige Verbindung.
Wasserstoff bekommen
Wasserstoff kann durch Elektrolyse von Wasser gewonnen werden, genauer gesagt einer alkalischen Lösung von Natronlauge (Natronlauge, Natronlauge, das sind alles Bezeichnungen für den gleichen Stoff). Hydroxid wird Wasser zugesetzt, um die Reaktion zu beschleunigen.
Um Wasserstoff zu gewinnen, genügt es, zwei Elektroden in die Lösung zu senken und Gleichstrom an sie anzulegen. Bei der Elektrolyse wird an der positiven Elektrode Sauerstoff und an der negativen Wasserstoff freigesetzt. Das freigesetzte Wasserstoffvolumen ist doppelt so groß wie das freigesetzte Sauerstoffvolumen.
Chemisch sieht die Reaktion so aus:
2H2O=2H2+O2
Es bleibt technisch, diese beiden Gase zu trennen und ihre Vermischung zu verhindern, da das Ergebnis eine Mischung mit enormer potentieller Energie ist.Es ist äußerst gefährlich, den Prozess unkontrolliert zu lassen.
Zum Schweißen wird Wasserstoff mit speziellen Geräten - Elektrolyseuren - gewonnen. Zum Antrieb benötigt man Strom mit einer Spannung ab 230 V. Elektrolyseure können je nach Ausführung mit Drehstrom und mit Einphasenstrom betrieben werden.
Zuhause
Um das Wasserstoffschweißen im Alltag zu nutzen, ist es nicht notwendig, Geräte zur Herstellung von Wasserstoff zu kaufen. Sie haben normalerweise eine große Leistung und Kraft. Außerdem sind solche Generatoren sperrig und teuer.
Leistung und Arbeitsflüssigkeit
Die Stromversorgung kann von einem Autoladegerät oder von einem selbstgebauten Gleichrichter erfolgen, der mit einem geeigneten Transformator und einigen Halbleiterdioden hergestellt werden kann.
Als Arbeitsflüssigkeit muss Natronlauge verwendet werden. Es ist ein besserer Elektrolyt als reines Wasser. Wenn das Niveau der Lösung abnimmt, müssen Sie nur Wasser hinzufügen. Die Menge an Natriumhydroxid wird immer konstant sein.
Gehäuse und Rohre
Als Gehäuse für einen Wasserstoffgenerator können Sie ein gewöhnliches Literglas mit einem Polyethylendeckel verwenden. Im Deckel müssen Löcher für den Durchmesser der Glasröhrchen gebohrt werden.
Rohre werden verwendet, um die entstehenden Gase zu entfernen. Die Länge der Rohre muss ausreichend sein, damit die unteren Enden in die Lösung eintauchen.
Innerhalb der Röhren müssen Elektroden platziert werden, durch die ein Gleichstrom zugeführt wird. Die Stellen, an denen die Rohre durch die Abdeckung geführt werden, müssen mit einem beliebigen Silikondichtmittel abgedichtet werden.
Wasserstoffentzug
Aus dem Rohr mit der negativen Elektrode wird Wasserstoff freigesetzt. Es muss die Möglichkeit vorgesehen werden, es mit einem Schlauch zu entleeren. Wasserstoff muss durch einen Wasserverschluss entfernt werden.
Es ist ein weiterer Halbliterkrug mit Wasser, in dessen Deckel zwei Schläuche montiert sind. Einer von ihnen, durch den Wasserstoff vom Generator zugeführt wird, ist in Wasser getaucht. Der zweite entfernt den durch das Wasser geflossenen Wasserstoff aus der Klappe und führt ihn durch Schläuche oder elastische Rohre zum Brenner.
Damit die Flamme des Brenners nicht in den Generator gelangt, wenn der Wasserstoffdruck abfällt, ist eine Wasserdichtung erforderlich.
Brenner
Der Brenner kann aus einer Nadel einer medizinischen Spritze hergestellt werden. Seine Dicke sollte 0,6-0,8 mm betragen. Für den Nadelhalter können Sie geeignete Kunststoffröhrchen, Teile von Kugelschreibern, Automatikbleistiften adaptieren. Es ist auch erforderlich, den Brenner vom Generator mit Sauerstoff zu versorgen.
Die Intensität der Bildung von Wasserstoff und Sauerstoff im Generator hängt von der Größe der angelegten Spannung ab. Durch Experimentieren mit diesen Parametern ist es möglich, eine Brennerflammentemperatur von 2000–2500 °C zu erreichen.
Ein selbstgebautes Gerät, das Wasserstoffschweißen durchführt, kann erfolgreich zum Schneiden oder zum Verbinden durch Schweißen oder Löten verschiedener Kleinteile aus Eisen- und Nichteisenmetallen verwendet werden. Dies kann bei der Reparatur verschiedener Haushaltsgegenstände, Autoteile und verschiedener Metallwerkzeuge erforderlich sein.
