Para semiautomático
Al considerar este problema, la atención debe centrarse en los compuestos de argón con hidrógeno y helio, que se utilizan ampliamente para soldar aceros al níquel, de alta aleación e inoxidables y sus aleaciones. Cada una de estas mezclas se clasifica específicamente como un gas de soldadura semiautomático, sin embargo, en ciertas situaciones, pueden usarse simplemente para moldear.
Otra opción para una mezcla de soldadura diseñada para soldar en modo semiautomático es una combinación de argón y CO2 (dióxido de carbono). La base para el uso de esta composición combinada es el principio de máxima protección del metal y minimización de los efectos secundarios dañinos para él.
Al comienzo del trabajo con esta composición, en primer lugar, se enciende el quemador, a través de cuya boquilla se alimenta la mezcla de soldadura de argón y dióxido de carbono al área de trabajo.
Después de encender el quemador y calentar el material con un electrodo infusible revestido de tungsteno, se enciende un arco eléctrico. Al mismo tiempo, un botón especial enciende el suministro de alambre de fusión, para cuya protección se utiliza esta mezcla de gases.
La soldadura de alta calidad por todos los métodos anteriores requiere un cálculo competente de los volúmenes del gas requerido, así como la elección de la velocidad de alimentación óptima del alambre de fusión de soldadura. Para ello se han desarrollado programas y modos típicos de procesamiento de metales, calculados individualmente para cada tipo de mezcla gaseosa.
La temperatura de combustión de la mezcla de soldadura se elige de modo que el metal y el alambre no se derritan, por lo que no es necesario apagar el quemador a una sola distancia del baño.
Una vez completada la formación de la costura, para su enfriamiento gradual, a menudo usan el método de calentamiento a corto plazo con la misma composición combustible (si es necesario).
Los datos de la tabla sobre las mezclas de soldadura recomendadas para trabajar con un dispositivo semiautomático se pueden encontrar en la tabla:
| Materia prima | Espesor, mm | Mezcla recomendada | , mm | Velocidad de soldadura, mm/min | Corriente de soldaduraIsv, A | Tensión de arco Ud, V | Velocidad de alimentación de alambre, m/min | Consumo de gas, l/min |
| Aceros estructurales al carbono | 1,0 | K-3.1 | 0,8 | 350-600 | 45-65 | 14-15 | 3,5-4,0 | 12 |
| 1,6 | K-3.1 | 0,8 | 400-600 | 70-80 | 15-16 | 4,0-5,3 | 14 | |
| 3,0 | K-3.2 | 1,0 | 280-520 | 120-160 | 17-19 | 4,0-5,2 | 15 | |
| 6,0 | K-3.2 | 1,0 | 300-450 | 140-160 | 17-18 | 4,0-5,0 | 15 | |
| 6,0 | K-3.2 | 1,2 | 420-530 | 250-270 | 26-28 | 6,6-7,3 | 16 | |
| 10,0 | K-3.2 | 1,2 | 300-450 | 140-160 | 17-18 | 3,2-4,0 | 15 | |
| 10,0 | K-2 | 1,2 | 400-480 | 270-310 | 26-28 | 7,0-7,8 | 16 | |
| 10,0 | K-2 | 1,2 | 300-450 | 140-160 | 17-18 | 3,2-4,0 | 15 | |
| 10,0 | K-3.3 | 1,2 | 370-440 | 290-330 | 26-31 | 10,0-12,0 | 17 | |
| Aceros aleados | 1,6 | NP-1 | 0,8 | 410-600 | 70-85 | 19-20 | 6,5-7,1 | 12 |
| 3,0 | NP-2 | 1,0 | 400-600 | 100-125 | 16-19 | 5,0-6,0 | 13 | |
| 6,0 | NP-2 | 1,0 | 280-520 | 120-150 | 16-19 | 4,0-6,0 | 14 | |
| 6,0 | NP-2 | 1,2 | 500-650 | 220-250 | 25-29 | 7,0-9,0 | 14 | |
| 10,0 | NP-3 | 1,2 | 250-450 | 120-150 | 16-19 | 4,0-6,0 | 14 | |
| 10,0 | NP-3 | 1,2 | 450-600 | 260-280 | 26-30 | 8,0-9,5 | 14 | |
| 10,0 | NP-3 | 1,2 | 220-400 | 120-150 | 16-19 | 4,0-6,0 | 15 | |
| 10,0 | NP-3 | 1,2 | 400-600 | 270-310 | 28-31 | 9,0-10,5 | 15 | |
| Aleaciones de aluminio | 1,6 | NP-1 | 1,0 | 450-600 | 70-100 | 17-18 | 4,0-6,0 | 14 |
| 3,0 | NP-1 | 1,2 | 500-700 | 105-120 | 17-20 | 5,0-7,0 | 14 | |
| 6,0 | NP-1 | 1,2 | 450-600 | 120-140 | 20-24 | 6,5-8,5 | 14 | |
| 6,0 | NP-2 | 1,2 | 550-800 | 160-200 | 27-30 | 8,0-10,0 | 14 | |
| 10,0 | NP-2 | 1,2 | 450-600 | 120-140 | 20-24 | 6,5-8,5 | 16 | |
| 10,0 | NP-2 | 1,6 | 500-700 | 240-300 | 29-32 | 7,0-10,0 | 16 | |
| 10,0 | NP-2 | 1,2-1,6 | 400-500 | 130-200 | 20-26 | 6,5-8,0 | 18 | |
| 10,0 | NP-3 | 1,6-2,4 | 450-700 | 300-500 | 32-40 | 9,0-14,0 | 18 |
En conclusión, debe recordarse que las mezclas de gases son una parte integral de algunos tipos de trabajos de soldadura que, según las especificaciones, pertenecen a la categoría de consumibles.
Al usarlos, es muy importante establecer la proporción exacta de los componentes, gracias a los cuales es posible lograr un alto rendimiento del proceso de soldadura. Esta regla es válida tanto para soldadores novatos como para profesionales con amplia experiencia en entornos con gas.
Descripción
Oferta especial para mezcladores de gas VM-2M 1 euro = 56 rublos ¡La oferta es limitada!
Mezclador para 2 gases, diseñado para la industria alimentaria o tecnología de soldadura.
Mezclador para 2 gases
VM-2M está diseñado para conexión directa bridada (alto
presión) y se utiliza con mayor frecuencia para equipos de soldadura o para
Industria de alimentos. Este tipo de mezclador de gas es muy fácil de usar.
operación. Por medio de botones giratorios con una escala marcada en
por ciento, y gracias a la válvula mezcladora proporcional, el gas
la mezcla VM-2M es continuamente ajustable.
El control de volumen también es muy suave debido al mango con
escala.
Gracias al integrado
El regulador de presión constante proporciona una constante
nivel de calidad VM-2M. Por eso el mezclador no depende de
velocidad de empaque, fluctuaciones de presión previa o fluctuaciones
volumen de suministro de gas. Mezclador de gases ArCO2 utilizado principalmente para la tecnología de soldadura y en la industria alimentaria
industria. Características y ventajas de la grifería arco2:
- por medio de dos válvulas de seguridad integradas, el sistema conectado está protegido de peligrosas altas presiones;
- compacto;
- difiere en una instalación simple;
- económico: no requiere componentes adicionales, como un regulador de presión.
Mezclador ArCO2 muy
facil de mantener. Ajuste suave de ArCO2 proporciona
válvula mezcladora proporcional con escala porcentual.
Mezclador para 2 gases N2CO2 también se utiliza principalmente para
industria alimentaria o tecnología de soldadura. Beneficios y
ventajas del mezclador N2CO2:
- tiene un diseño compacto;
- instalación simple;
- bajo costo: no requiere componentes adicionales, como un regulador de presión;
- Fácil de operar: gracias a la válvula mezcladora proporcional y la escala %, continuamente ajustable.
Mezclador de gas N2CO2 no depende de las fluctuaciones de presión en el suministro de gas y el volumen del suministro de gas, así como de la velocidad de empaque.
ventajas:
• bajo costo, porque no se necesitan componentes adicionales
como un regulador de presión • diseño compacto • instalación sencilla • protección del sistema conectado contra altas temperaturas peligrosas
presión a través de dos integrados
válvulas de seguridad
Calidad consistente
• no depende de las fluctuaciones de presión en el suministro de gas • no depende de la velocidad de empaque; • no depende de las fluctuaciones en el volumen del suministro de gas (dentro de los límites permisibles)
límites)
Detalles técnicos
| Un tipo | BM-2 M (con dos válvulas de seguridad integradas) |
| gases | norte2/CO2 (0-100%) o Ar/CO2 (0-25%) |
| Presión de entrada | mín. 4,5 bares, máx. 230 bares |
| presión de salida | máx. 3 barras |
| Capacidad (aire) | 8 - 25 l/min. |
| Precisión de ajuste | ±1% a 0-25% o ±2% a 0-100% |
| Precisión de mezcla | mejor ±1% |
| Conexión de gas - entrada - salida | conexión de brida DIN 477G 1/4 DIN 8542 |
| Marco | aluminio, revestido |
| Peso | aproximadamente 3,2 kg |
| Dimensiones (alto x ancho x profundidad) | p.ej. 220 x 160 x 140 mm (sin conexiones) |
| Aprobación para la operación | La empresa cuenta con las certificaciones ISO 9001:2000 e ISO 14001 |
Productividad BM-2M: hasta 111 l / min normales. Ajuste de capacidad infinitamente variable mediante válvula dosificadora.
Productividad BM-2V: hasta 142 l / min normales. Regulación de la presión de salida de la mezcla mediante presión de ecualización.
Características de los compuestos de argón y dióxido de carbono.
Antes de decidir qué gas usar en la mezcla, es necesario considerar las características del uso de cada uno de ellos.
Según TU 2114-001-99210100-09, todas las composiciones anteriores se pueden formar en una variedad de proporciones, que difieren en el porcentaje de cada uno de los componentes. En la gran mayoría de tales proporciones, el argón o el oxígeno están contenidos en volúmenes que constituyen la mayor parte de la sustancia (del 88 al 98%). Los aditivos que los complementan (dióxido de carbono, en particular) rara vez superan el 5-15% en términos de volumen.
El argón en proporción al helio se usa con mayor frecuencia para procesar metales no ferrosos y sus derivados. Los principales tipos de piezas de trabajo para las que se utiliza la soldadura por arco de argón son las aleaciones de cobre, aluminio, níquel y cromo-níquel.
Las mezclas de soldadura de una combinación de argón y dióxido de carbono a menudo se usan para calentar el metal antes de soldar o enfriarlo gradualmente después de completar el trabajo. Como regla general, dicho procedimiento se organiza en casos de emergencia.
El proceso de soldadura de piezas en bruto de metal en mezclas con un alto contenido de dióxido de carbono requiere una atención especial. El hecho es que cuando se combina con el oxígeno en el aire, se forma monóxido de carbono, que es peligroso para la salud humana, para proteger contra lo cual el operador debe trabajar con una máscara especial.
Por lo tanto, el argón y el dióxido de carbono en combinación con varios aditivos activos son mezclas de gases de soldadura universales que se utilizan cuando se trabaja con la mayoría de los grados de metales ferrosos y no ferrosos. Su combinación, junto con una alta eficiencia de uso, se caracteriza por un precio relativamente bajo.
Variedades
Tomados en la proporción establecida por las normas técnicas, los componentes anteriores pueden formar las siguientes mezclas de gases:
- argón más dióxido de carbono;
- argón en combinación con helio y oxígeno (hidrógeno);
- combinación de dióxido de carbono y oxígeno.
Algunas de estas combinaciones son óptimamente adecuadas para una semiautomática, que ya está diseñada para la posibilidad de su uso efectivo. Sin embargo, será más conveniente considerar este problema después de un conocimiento más detallado de las principales mezclas de soldadura.
Argón y dióxido de carbono
Preparada en cierta proporción, esta mezcla de gases es más productiva cuando se trabaja con aceros al carbono y de baja aleación. Cuando se compara la eficacia de esta combinación con el rendimiento similar de la soldadura con gas puro, se encuentra que esta composición de soldadura facilita la transferencia del chorro de la sustancia del electrodo.
Además, las costuras en el producto terminado, en contraste con la soldadura con dióxido de carbono puro, son más uniformes y plásticas. Al trabajar con esta mezcla de gases, la posibilidad de formación de poros se reduce notablemente.
Argón combinado con oxígeno
La mezcla de argón y oxígeno se requiere muy a menudo para la aleación efectiva de aceros aleados y de baja aleación. Una pequeña adición de oxígeno a la combinación de trabajo no solo elimina la formación de poros, sino que también amplía significativamente las posibilidades de los procedimientos de soldadura.
En primer lugar, esto se refiere a cambiar los límites de ajuste actuales, así como al uso de una gama más amplia de variedades de alambre de soldadura. Naturalmente, la calidad de la soldadura formada en este caso aumenta notablemente, como resultado de lo cual las mezclas de esta composición tienen una gran demanda.
dióxido de carbono y oxígeno
El uso de esta mezcla de gases de soldadura le permite obtener el efecto positivo deseado, que se manifiesta en lo siguiente:
- las salpicaduras de metal observadas durante la soldadura se reducen significativamente;
- como resultado, se mejora la calidad de la costura formada;
- aumenta la temperatura en el área de trabajo, lo que afecta de cierta manera la eficiencia del trabajo que se realiza (su productividad aumenta considerablemente).
Sin embargo, este reactivo de soldadura tiene un inconveniente significativo asociado con una mayor oxidación del metal en la zona de soldadura. Como resultado, los parámetros mecánicos de la junta formada se deterioran notablemente. Además, este compuesto produce monóxido de carbono, que es dañino para los humanos.
