Prefazione...
Vorrei iniziare con il fatto che l'alluminio puro è estremamente raro nell'industria automobilistica, molto spesso si tratta di leghe con l'aggiunta di vari additivi che migliorano le proprietà di questo metallo. Ad esempio, la carrozzeria in alluminio dell'auto o le sue singole parti sono realizzate in alluminio, a cui vengono aggiunti magnesio, silicio o manganese. Tali additivi consentono di ottenere un metallo più durevole, ma allo stesso tempo leggero e duttile.
Le parti in alluminio sono prodotte in vari modi, a seconda dello scopo. I metodi di produzione più comuni sono forgiatura, fusione, stampaggio ed estrusione. La forma più popolare di produzione di parti in alluminio è, ovviamente, la fusione. Usando questo metodo, vengono fuse parti del motore, vari scafi e alcune parti delle sospensioni.
Il pioniere nella "direzione dell'alluminio" è stata l'azienda "Audi", che nel 1994 ha lanciato la produzione in serie dell'Audi A8, in cui la carrozzeria era completamente in alluminio. A quei tempi, questa decisione era rivoluzionaria e scosse il mondo dell'industria automobilistica. Il peso dell'alluminio A8 era di soli 231 kg. Impressionante, vero?
Cosa c'è di più costoso in alluminio o acciaio inossidabile
Quindi la stagione di riscaldamento si è conclusa con un dolore a metà, dopo di che è emersa la questione del cambio delle batterie. È ora di mandare a un meritato riposo gli antichi radiatori in ghisa che perdono, mettendo al loro posto qualcosa di più moderno.
Anche gli sviluppatori privati, quando installano il riscaldamento, spesso non riescono a decidere il tipo di radiatori. Avendo sentito abbastanza venditori nei negozi che pubblicizzano i modelli più popolari, un acquirente ignorante è perplesso.
E quali radiatori sono migliori: alluminio o bimetallico, non rappresenta ancora. Forse possiamo guardare a questa domanda obiettivamente?
Le alette posizionate all'interno possono aumentare notevolmente l'area di scambio termico fino a 0,5 mq. I radiatori sono realizzati in due modi.
Il metodo di estrusione fornisce prodotti economici e leggeri di non altissima qualità (in Europa questo metodo non viene utilizzato). Più costosi, ma più durevoli saranno i radiatori realizzati mediante fusione.
Uno dei tipi di radiatori in alluminio.
2. I radiatori bimetallici sono realizzati con due metalli diversi. Il corpo, dotato di nervature, è realizzato in lega di alluminio. All'interno di questo alloggiamento è presente un nucleo di tubi attraverso il quale scorre il liquido di raffreddamento (acqua calda dall'impianto di riscaldamento). Questi tubi sono realizzati in acciaio o in rame (e quest'ultimo non si trova praticamente nel nostro paese). Il loro diametro è inferiore a quello dei modelli in alluminio, quindi c'è una maggiore probabilità di intasamento.
L'aspetto del radiatore bimetallico è molto estetico, e il design soddisfa le richieste più sofisticate. Tutti i suoi componenti in acciaio sono nascosti all'interno.
Alluminio e leghe di alluminio
I prodotti in alluminio comprendono prodotti e semilavorati di alluminio non legato e leghe di alluminio, lavorati e fusi, nonché materie prime per la loro produzione: alluminio primario e secondario sotto forma di alluminio liquido, lingotti, billette, ecc.
Alluminio non legato - alluminio senza elementi di lega, in cui il contenuto di alluminio è almeno del 99,00%.
Lega di alluminio - alluminio che contiene elementi di lega, inoltre, il contenuto di alluminio è maggiore in peso rispetto a qualsiasi altro elemento della lega e il contenuto di alluminio è almeno del 99,00%.
Elemento legante - un elemento metallico o non metallico che è controllato entro i limiti superiore e inferiore per conferire alla lega di alluminio alcune proprietà speciali.
Impurità - un elemento metallico o non metallico presente nel metallo, il cui contenuto minimo non è controllato.
Le migliori risposte
Rem:
Tecnologia. L'alluminio non si trova nella sua forma pura in natura. Solo nei minerali. Isolare per elettrolisi. “Il moderno metodo di ottenimento è stato sviluppato indipendentemente dall'americano Charles Hall e dal francese Paul Héroux. Consiste nella dissoluzione dell'ossido di alluminio Al2O3 in una fusione di criolite Na3AlF6, seguita dall'elettrolisi mediante elettrodi di grafite. Questo metodo di ottenimento richiede grandi quantità di elettricità, e quindi era richiesto solo nel 20° secolo Per la produzione di 1 tonnellata di alluminio sono necessarie 1,9 tonnellate di allumina e 18mila kWh di elettricità. “In passato l'alluminio puro era considerato un metallo prezioso.
Aleksej Olegovich Pavlenko:
C'è più richiesta per questo metallo non ferroso, tuttavia!
Anna Kiseleva:
forse perché fonde ancora meglio, il punto di fusione non è così alto, ed è comunque comodo e leggero
Roma:
il ferro è metallo nero e l'alluminio è metallo non ferroso
Il vecchio Mochenkin nonno Ivan:
Perché non si presenta nella sua forma pura.
martello di Gavrilov:
conduttività elettrica
Romano Karpin:
L'alluminio è un metallo non ferroso e quindi più costoso. Inoltre si scioglie più facilmente ed è più morbido.
Aleksandr Radchenko:
La tecnologia di estrazione è molto laboriosa. Ottenere alluminio dall'allumina è un processo molto più complicato rispetto alla fusione dell'acciaio dal minerale.
Valek scuro:
Oltre ai maggiori costi energetici e di risorse per ottenere l'alluminio, ha anche proprietà molto popolari in tutti i settori: leggerezza, resistenza alla corrosione, duttilità, conduttività termica ed elettrica, rispetto dell'ambiente, ecc. Quando è stato scoperto, era usato in gioielleria e era valutato più dell'oro.
Kirill Gribkov:
perché la benzina è il carburante più costoso? la risposta è giusta per te
Roma )))Elektrik ((( Tsirkunov:
Il costo della fusione di una tonnellata di alluminio è più del ferro!
Tra i vantaggi di un corpo in alluminio si possono distinguere i seguenti punti
1. Eccellente rapporto peso/resistenza. L'alluminio è il 60% più leggero dell'acciaio a parità di dimensioni e volumi. Grazie a ciò, le parti della carrozzeria sono più leggere, quindi meno peso e un notevole risparmio di carburante e, naturalmente, meno emissioni nocive nell'atmosfera.
2. L'alluminio non si corrode. Questa proprietà ha un effetto molto positivo sulla durata della "vita" della carrozzeria e dell'auto stessa. Tuttavia, non si deve presumere che l'alluminio non invecchi o marcisca; in determinate circostanze e condizioni, l'alluminio è anche in grado di ossidarsi e rompersi.
3. Le parti in alluminio sono altamente riciclabili. La facilità di rifusione rende questo metallo molto vantaggioso per le case automobilistiche, in quanto consente di utilizzarlo più volte e il processo produttivo stesso è notevolmente semplificato.
4. Assorbimento di energia. Rispetto all'acciaio, l'alluminio assorbe e smorza le vibrazioni molto meglio, questo vale anche per gli urti forti, che le parti in alluminio assorbono meglio del 50%, impedendo loro di diffondersi ulteriormente. Questo fattore è molto importante per coloro che apprezzano la propria sicurezza, così come la sicurezza dei propri passeggeri.
5. Forza e resistenza ai carichi di torsione. La scocca in alluminio, per quanto strano possa suonare, è più rigida in termini di torsione, questo conferisce stabilità alla vettura, e permette anche di eseguire manovre più “spigolose”.
6. Basso carico del sottocarro e masse non sospese. Piaccia o no, la differenza di peso ha un effetto positivo sull'usura di pneumatici, parti del telaio e rende anche l'auto più fluida durante la guida.
7. Consumo di carburante. Come ho detto, meno massa di un oggetto è sempre meno sforzo per spostarlo. Pertanto, un corpo in alluminio può causare un consumo di carburante anormalmente basso.
Sembrerebbe che ci siano così tanti "vantaggi" che semplicemente non ci sono "svantaggi" ... Ma - no, come si suol dire, una moneta ha sempre due facce.
Alluminio riciclato
I rottami di alluminio nuovi (tecnologici) e quelli vecchi (usati) costituiscono la carica iniziale per la produzione di alluminio secondario. Le cosiddette "fonderie secondarie" mescolano vecchi rottami o trasformano rottami di alluminio e producono le cosiddette leghe di alluminio secondarie. Queste leghe vengono fornite alle fonderie come lingotti per la rifusione o come metallo liquido. Queste fonderie producono prodotti in alluminio sotto forma di getti, che sono ampiamente utilizzati, ad esempio, nell'industria automobilistica. L'alluminio secondario viene utilizzato anche per la produzione di lingotti, barre e pellet per la disossidazione dell'acciaio.
I rottami di alluminio selezionati, costituiti da leghe lavorate, possono essere nuovamente utilizzati nelle imprese per la produzione di prodotti "semilavorati" in alluminio - prodotti semilavorati. Un esempio sono le lattine di alluminio per birra e bibite, che sono ampiamente riciclate in tutto il mondo.
Rottami le lattine di alluminio
Acciaio alluminato - Wikiwand
Acciaio alluminato - acciaio rivestito a caldo su entrambi i lati con una lega di alluminio e silicio. Questo processo garantisce che lo stretto legame metallurgico tra la lamiera di acciaio e il suo rivestimento in alluminio, producendo un materiale con una combinazione unica di proprietà, non possieda né acciaio né alluminio da solo.
L'acciaio alluminizzato mostra un migliore comportamento contro la corrosione e mantiene le proprietà dell'acciaio del materiale di base per temperature inferiori a.
Ad esempio, è comunemente usato per scambiatori di calore in forni residenziali, tetti di unità HVAC commerciali, condizionatori d'aria per auto, forni, cucine, scaldabagni, caminetti, fornelli per barbecue e teglie.
Le caratteristiche sono determinate dai metalli esatti utilizzati e dal processo utilizzato.
Tipi
Tipo 1: rivestimento per immersione a caldo con un sottile strato di lega di alluminio/silicio contenente dal 5% all'11% di silicio per favorire una migliore aderenza. È inteso principalmente per applicazioni di resistenza termica e anche per l'uso in cui sono coinvolti resistenza alla corrosione e calore.
Possibili usi finali sono muffin, stufe, forni, cucine, stufe, scaldabagni, caminetti e tortiere. L'acciaio alluminizzato non può resistere quasi senza cambiare il materiale di base. Ma a causa del contenuto di silicio sviluppa macchie nere.
L'acciaio alluminato ha lentamente iniziato a trasformare le teglie da forno precedentemente realizzate con acciaio zincato o galvalume in quanto non contiene piombo, che è tossico. Il tipo 1 si trova comunemente anche nei prodotti industriali.
Tipo 2: Verniciato a caldo con alluminio commercialmente puro. È destinato principalmente ad applicazioni che richiedono resistenza alla corrosione atmosferica. Il tipo 2 può eventualmente essere prodotto in coperture e rivestimenti ondulati, contenitori per cereali, forni di essiccazione e alloggiamenti di condensatori di condizionatori d'aria.
Proprietà
La struttura di base dell'acciaio alluminizzato è un sottile strato di ossido di alluminio all'esterno, quindi uno strato intermetallico, che è una combinazione di alluminio, silicio e acciaio, e infine un'anima in acciaio.
Sia il Tipo 1 che il Tipo 2 mostrano eccellenti caratteristiche di alta riflettività. A temperature fino all'acciaio alluminizzato riflette fino all'80% del calore proiettato su di esso. L'acciaio alluminizzato ha la capacità di mantenere la sua resistenza a temperature fino a . Sebbene l'acciaio inossidabile sia il più resistente dei due, l'acciaio alluminizzato ha una superficie elettrostatica più ampia e può quindi respingere meglio il calore.
L'acciaio alluminizzato è molto resistente alla corrosione grazie ai sottili strati di alluminio e silicio che impediscono all'acciaio di base di ossidarsi.
Tuttavia, nonostante la buona resistenza alla corrosione dell'acciaio alluminizzato, se lo strato di alluminio viene distrutto e l'acciaio viene esposto, l'acciaio può ossidarsi e può verificarsi corrosione.
Consumo
In Nord America ogni anno vengono consumate quasi 700.000 tonnellate di acciaio alluminato. Alcuni prodotti comuni realizzati in acciaio alluminato includono scaldabagni, cucine, stufe, stufe e griglie.
Trattamento
L'acciaio alluminizzato può essere realizzato utilizzando una varietà di processi, rivestimento, immersione a caldo, galvanica, placcatura e alluminizzazione, ma il processo più efficiente è l'immersione a caldo. Il processo di immersione a caldo inizia pulendo l'acciaio, quindi ponendo l'acciaio in un bagno di Al-11% si a una temperatura di 988 K e agitato, quindi estratto e asciugato all'aria.
L'alluminio si espande nell'acciaio, creando uno strato intermetallico sopra lo strato di base in acciaio, ma sotto il rivestimento esterno in alluminio. Il rivestimento in alluminio è ossidato per aiutare a proteggere l'acciaio interno dalla corrosione e dall'ulteriore propagazione dell'alluminio. Il silicio viene aggiunto al bagno di alluminio per creare uno strato più sottile di alluminio sull'acciaio.
Il processo di immersione a caldo è più economico ed efficiente per produrre acciaio alluminato rispetto a qualsiasi altro processo.
Utilizzo
L'acciaio alluminizzato è stato sviluppato per fornire una maggiore durata strutturale e un'elevata resistenza all'uscita in ambienti altamente corrosivi.
L'acciaio alluminizzato mantiene la resistenza dell'acciaio altamente legato, ma a una frazione del costo.
L'acciaio alluminizzato è più economico da produrre rispetto agli acciai ad alta lega e quindi è il materiale preferito per i sistemi di produzione di scarichi di automobili e motocicli.
Tra gli svantaggi, si possono distinguere i seguenti
1. La complessità della produzione. Le parti in alluminio richiedono metodi di fissaggio tecnologicamente sofisticati (rivettatura, saldatura laser, connessioni imbullonate), inoltre richiedono tutte attrezzature e materiali costosi.
2. Riparazioni costose e problematiche. La saldatura di parti in alluminio prevede la presenza di una saldatura laser o argon. Il saldatore stesso deve avere una vasta esperienza di saldatura, poiché da ciò dipendono l'esito dell'intera riparazione e la possibilità o l'impossibilità di un ulteriore utilizzo della parte in alluminio. Oltre ad altri problemi, tale lavoro costerà molte volte di più rispetto a un lavoro simile, ma utilizzando saldatura e acciaio convenzionali.
3. Prezzo. L'alto costo dell'alluminio rispetto all'acciaio convenzionale in un modo o nell'altro influisce sul costo finale del prodotto. Un'auto con una carrozzeria interamente in alluminio può costare da una metà e mezzo a due volte di più di un'auto simile con un telaio interamente in metallo.
4. Configurazione e forme di dettaglio. La fabbricazione di un corpo interamente in alluminio impone determinate responsabilità al produttore. Ad esempio, per dare robustezza alle parti, queste devono essere rinforzate con rinforzi aggiuntivi o rese più voluminose, di conseguenza, il design potrebbe non essere compatto e attraente come vorremmo.
Come esempio e prova, propongo di prestare attenzione a due biciclette: completamente in alluminio e completamente in acciaio. I telai differiranno non solo per il peso, ma anche per il diametro dei tubi utilizzati nella loro produzione.
5. Buona conducibilità del rumore. In questo caso la parola "buono" è uno svantaggio, credo di aver capito cosa intendo? Più il metallo conduce il rumore, più sarà nell'abitacolo di un'auto in alluminio, penso sia più chiaro? Questa caratteristica richiede ulteriori strati di isolamento acustico, che aumentano il peso dell'auto e costano anche molti soldi.Di conseguenza, un'auto del genere riceverà una buona "shumka" sul nastro trasportatore e allo stesso tempo risulterà più costosa, oppure verrà consegnata "così com'è" e tutti i costi dell'insonorizzazione cadranno sul tuo spalle e, certamente, tirerà un sacco di soldi.
6. Manutenibilità. È difficile riparare una carrozzeria in alluminio, e non ci sono così tante persone disposte o, più semplicemente, in grado di farlo, il motivo è che una carrozzeria in alluminio è difficile da riparare! Dopo l'urto o la deformazione, le parti e le strutture in alluminio sono molto difficili da ripristinare, poiché la struttura del metallo è rotta. Per questo motivo, la riparazione di tali parti o strutture è spesso semplicemente impossibile o semplicemente non redditizia e si conclude con una sostituzione completa.
Come puoi vedere, tale materiale, a prima vista, ideale e impeccabile ha molte carenze di cui la gente comune non è nemmeno consapevole. Probabilmente, è per questo motivo che la maggior parte di loro difende con tanto zelo il proprio punto di vista, dimostrando che una scocca in alluminio è un vero e proprio “plus” e un solido “plus”. Ebbene, come si suol dire, a ciascuno il suo, spero che dopo aver letto questo materiale non sarete uno di questi “esperti” e prima di acquistare un'auto con carrozzeria in alluminio, soppesate tutti gli aspetti positivi e negativi di questo difficile materiale.
Testo: Autopulsar.
Come scegliere una marmitta per auto
Una marmitta per auto è l'intero sistema di scarico nel suo insieme o solo la parte posteriore di esso. Questo articolo si concentra specificamente sulla parte posteriore del sistema di scarico. Naturalmente, ci sono auto in cui la marmitta principale si trova al centro del condotto di scarico, ma discuteremo questi casi separatamente.
Una marmitta è una parte del sistema di scarico di un'auto che assorbe il rumore dell'auto. Migliore è questo dettaglio, più basso sarà il suono. Sorge immediatamente la domanda, quale marmitta è migliore e quale no? Se vuoi sapere la risposta, continua a leggere.
Qual è la differenza tra i silenziatori per un'auto
Ci sono dozzine di tipi di marmitte sul mercato russo dei ricambi auto. Europeo, russo, cinese, turco: come può un consumatore scegliere una marmitta per auto di alta qualità. Alcuni sono più costosi, altri sono più economici. Alcuni sono tinti, altri no. Il marchio di alcuni è noto a tutti, mentre il nome di altri non dice nulla. Non avalleremo un marchio specifico, siamo qui solo per aiutarti a fare la scelta giusta.
Il criterio principale per la qualità del sistema di scarico è il metallo con cui è realizzato.
Le marmitte per automobili sono realizzate con i seguenti materiali:
- acciaio ordinario;
- acciaio inossidabile;
- acciaio alluminato.
La maggior parte dei silenziatori per auto straniere sono realizzati in acciaio alluminato. Questo materiale è più resistente alla corrosione rispetto all'acciaio normale, anche se il costo di una marmitta alluminizzata non è molto superiore a quello dell'acciaio. È per questo motivo che l'Europa ha completamente interrotto la produzione di marmitte convenzionali in acciaio. In Russia, i silenziatori in acciaio nero sono prodotti ancora oggi.
Le parti in acciaio ordinario durano non più di un anno, mentre i silenziatori alluminizzati di alta qualità possono essere utilizzati da 4 a 6 anni. Notare la "qualità". Purtroppo alcuni non sono di buona qualità. La loro durata non supera un anno.
Il problema è che è impossibile valutare ad occhio la qualità di un silenziatore alluminizzato. Ma si può facilmente distinguere da una marmitta realizzata in acciaio "nero". Le parti in acciaio nero sono solitamente verniciate in argento, mentre le parti non verniciate sono nere. I silenziatori sono verniciati solo in modo che non si arrugginiscano prima della vendita. È qui che finiscono le proprietà utili della pittura.
Le parti del sistema di scarico in acciaio inossidabile sono rare sul mercato aperto. Di norma, si tratta di pezzi di ricambio originali di noti produttori.
Ciò è dovuto al fatto che il prezzo dell'acciaio inossidabile è molto più alto e gli automobilisti non vogliono pagare questa differenza in denaro.Alcuni proprietari di auto non prevedono di guidare la propria auto per più di 2-3 anni, altri preferiranno sostituire la marmitta dopo gli stessi 3 anni.
È per questi motivi che i silenziatori in acciaio inossidabile non vengono prodotti in grandi quantità.
Un altro aspetto importante della qualità di un silenziatore è il suo riempimento interno. È solo che i silenziatori di diversi produttori sembrano simili nell'aspetto. L'assorbimento acustico dello scarico dipende da diversi fattori:
- la presenza di un corpo a due strati;
— qualità dei tubi perforati interni;
- il volume della cavità interna della marmitta;
- resistenza al calore dell'imballo fonoassorbente e sua resistenza al soffiaggio.
Il costo di un silenziatore è direttamente proporzionale al suo volume. Un modo per ridurre il prezzo è semplificare il design. Molti produttori senza scrupoli scelgono questo percorso, che influisce negativamente sulla capacità della marmitta di elaborare il flusso di scarico.
Riducendo il volume della lattina e semplificando la struttura interna, si ottiene un suono di scarico più forte. E l'uso di riempitivi acustici di bassa qualità porta a una rapida perdita delle sue proprietà fonoassorbenti. Di conseguenza, appare un effetto "tamburo".
