Het apparaat en het werkingsprincipe van buisovens

Keuze van de grootte van de buisoven:

Doel: een oven selecteren die voldoet aan de initiële gegevens en eerder berekende parameters, en kennis maken met de kenmerken en het ontwerp.

De keuze van de standaardafmeting van de buisoven wordt uitgevoerd volgens de catalogus, afhankelijk van het doel, de warmteafgifte en het type brandstof dat wordt gebruikt.

In ons geval is het doel van de oven verwarming en gedeeltelijke verdamping van olie, warmteafgifte Q_t is 36,44 MW en de brandstof is stookolie. Op basis van deze voorwaarden selecteren we een buisoven voor gecombineerde brandstof (stookolie + gas) SKG1.

Tafel 2.

Technische kenmerken van de oven SKG1.

Indicator	Betekenis
Stralingsleidingen: verwarmingsoppervlak, m2 werklengte, m	730 18
Aantal middensecties n	7
Warmteafgifte, MW (Gcal/h)	39,5 (34,1)
Toegestane thermische belasting van stralingsbuizen, kW/m2 (Mcal/m2h)	40,6 (35)
Totale afmetingen (met serviceplatforms), m: lengte L breedte hoogte	24,44 6 22
Gewicht, t: oven metaal (zonder spoel) voeringen	113,8 197

Ovens van het type SKG1 zijn vrije verticale vlamverbrandingsovens, doosvormig, met een horizontale opstelling van spoelbuizen in één stralingskamer. Branders van het type GGM-5 of GP bevinden zich in één rij in de ovenbodem. Aan weerszijden van de stralingskamer zijn enkele rij wandgemonteerde buisschermen aangebracht, die worden bestraald door een aantal verticale toortsen. Het buisscherm kan enkelrijig en dubbelrijig aan de wand worden gemonteerd.

Omdat in de oven gecombineerde brandstof wordt verbrand, is op de oven een gascollector aangebracht, waardoor de verbrandingsgassen in een aparte schoorsteen worden afgevoerd.

De branders worden bediend vanaf één kant van de oven, waardoor twee eenkamerovens naast elkaar kunnen worden geïnstalleerd op een gemeenschappelijke fundering, verbonden door een bordes, en zo een soort tweekameroven vormen.

Het ontwerp van de oven van het type SKG1 is weergegeven in Fig.2.

Fig. 2. Buisoven type SKG1:

1 - landingen; 2 - spoel; 3 - kader; 4 - voering; 5 - branders.

Conclusie: bij het kiezen van de grootte van de oven werd rekening gehouden met de toestand van de dichtste benadering, d.w.z. van alle standaardmaten met een grotere warmteafgifte dan de berekende is gekozen voor de laagste warmteafgifte (met een kleine marge).

Droogstanden

Tijdens het droogproces kan de oven op lage temperatuur, normale of hoge temperatuur werken.

Lage temperatuur en normale modus

Het verwerken van hout op een lage temperatuur wordt uitgevoerd bij 45°. Dit is de zachtste methode, het behoudt alle oorspronkelijke eigenschappen van de boom tot in de kleinste nuances en wordt beschouwd als een hoogwaardige technologie. Aan het einde van het proces is het vochtgehalte van het hout ongeveer 20%, dat wil zeggen dat een dergelijke droging als voorlopig kan worden beschouwd.

Wat de normale modus betreft, deze gaat door bij temperaturen tot 90 °. Na het drogen verandert het materiaal niet van vorm en grootte, licht verminderde kleurhelderheid, sterkte. Dit is de meest gebruikte techniek voor verschillende houtsoorten.

Hoge temperatuur modus:

In deze modus vindt drogen plaats door de werking van oververhitte stoom (temperatuur boven 100 °) of hete lucht. Het droogproces bij hoge temperatuur vermindert de sterkte van het hout, waardoor het een donkerdere tint krijgt, zodat het materiaal wordt gebruikt om secundaire bouw- en meubelcomponenten te maken. Tegelijkertijd is drogen met oververhitte stoom zachter dan met lucht.

—

LET OP 2

Rij "Ð Ð" Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð³Ð¾Ðð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð μ ² Ð ²ððññ½½μμðð¹¹ððμμμððððð¸ðð¸¸¸¸¸¹¸¸ð¹ Ð¼ÐµÐµÐ²Ð¸Ðº ÐºÐ¾Ð½Ð²ÐµÐºÑÐ¸Ð¾Ð½Ð½Ð¾Ð¹ ÐºÐ°Ð¼ÐµÑÑ ´Ð½Ð¾Ð¿Ð¾ÑÐ¾ÑÐ½ÑÐ¹
een

Ð¢ÐμÑÐ½Ð¾Ð»Ð¾Ð³Ð¸ÑÐµÑÐºÐ°Ñ
een

ÐÑÐμÐ'Ð²Ð ° ÑÐ¸ÑÐμÐ »ÑÐ½Ð¾ Ð¸ÑÐ¿Ð ° ÑÐμÐ½Ð½Ð¾Ðμ Ð¸ Ð¿ÐμÑÐμÐ³ÑÐμÑÐ¾Ðμ ÑÐ³Ð» ÐμÐ²Ð¾Ð'Ð¾ÑÐ¾Ð'Ð½Ð¾Ðμ ÑÑÑÑÐμ Ð¿Ð¾ÑÑÑÐ¿Ð ° ÐμÑ Ð² Ð'Ð²ÑÑÐ¿Ð¾ÑÐ¾ÑÐ½ÑÑ ÑÑÑÐ ± ÑÐ ° ÑÑÑ Ð¿ÐμÑÑ 3 katapult; Ð Ð Ð Ð Ð Ð ÐμÐ Ð Ð ÐμÐ Ð Ð ÐμÐ Ð Ð Ð Ðμ Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð ² ² ² ² Ð ² ² ² μ Ð ¢ ÐμÑÐ¼Ð¸ÑÐμÑÐºÐ¾Ðμ ÑÐ ° Ð · Ð »Ð¾Ð¶ÐμÐ½Ð¸Ðμ ÑÐ³Ð» ÐμÐ²Ð¾Ð'Ð¾ÑÐ¾Ð'Ð¾Ð² Ð¾ÑÑÑÐμÑÑÐ²Ð »ÑÐμÑÑÑ Ð · Ð ° ÑÑÐμÑ ÑÐμÐ¿Ð» Ð ° ÑÐ³Ð¾ÑÐ ° Ð½Ð¸Ñ ÑÐ¾Ð¿Ð »Ð¸Ð²Ð½Ð¾Ð³Ð¾ Ð³Ð °Ð·Ð°. ÐÐ°ÑÐ¾-ÑÐ³Ð»ÐµÐ²Ð¾Ð´Ð¾ÑÐ¾Ð´Ð½Ð°Ñ ÑÐ¼ÐµÑÑ Ð¿ÑÐ¾ÑÐ¾Ð´Ð¸Ñ Ð·Ð¼ÐµÐµÐ²Ð¸ÐºÐ¸ ÐºÐ¾Ð½Ð²ÐµÐºÑÐ¸Ð¾Ð½Ð½Ð¾Ð¹ ÐºÐ°Ð¼ÐµÑÑ Ð¿ÐµÑÐ¸500 - 600 roebel. rug Ð Ð · Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð ÐμÐ Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð¸Ð· ÑÐÐ´Ð¸Ð°Ð½ÑÐ½ÑÑÑÑÑÑÑÑÑÑÑÑÑ± ÑÐ¾ÑÑÐ°Ð²Ð»ÑÐµÑ Ð¾Ñ 770 Ð´Ð¾ 830 Ð¡. SCHOMMELKAMER · Ð Ð ÐºÐ Ð Ð Ð Ð Ð Ет фом Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð ° Ð Ð Ð Ð Ð Ðµ Ð¸ Ð¿ÑÐ¾Ð¼ÑÐ²ÐºÑ.
een

Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð μñð ÐÑÐ¾Ð'ÑÐºÑÑ ÑÐ³Ð¾ÑÐ ° Ð½Ð¸Ñ (Ð'ÑÐ¼Ð¾Ð²ÑÐμ Ð³Ð ° Ð · Ñ), Ð¿ÐμÑÐμÐ²Ð ° Ð »Ð¸Ð²Ð ° ÑÑÑ ÑÐμÑÐμÐ · Ð¿ÐμÑÐμÐ²Ð ° Ð» ÑÐ½ÑÑ ÑÑÐμÐ½Ñ, Ð¿ÑÐ¾ÑÐ¾Ð'ÑÑ ÐºÐ¾Ð½Ð²ÐμÐºÑÐ¸Ð¾Ð½Ð½ÑÑ ÐºÐ °Ð¼ÐµÑÑ Ð¸ ÑÑÐ¾Ð´ÑÑ Ð² Ð´ÑÐ¼Ð¾Ð²ÑÑ ÑÑÑÐ±Ñ. Ð°Ð³ÑÐµÐ²Ð°ÐµÐ¼ÑÐ¹ Ð·Ð¼ÐµÐµÐ²Ð¸ÐºÐ¾Ð² ÐºÐ¾Ð½Ð²ÐµÐºÑÐ¸Ð¾Ð½Ð½Ð¾Ð¹ ÐºÐ°Ð¼ÐµÑÑ.
een

Ð¾ððμμºººº ° ðμμÐððººðð ²²μððÐð ðð½²²²½ -¸ñððð½½²½½¸ð¾¸ ðððð¸¸¸¸¸¸¸¸¸¸¸¸¸¸¸¸¸
een

UITVOEREN Ð Ð Ð Ð Ð ÐÐ Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð ÐÑÐ¾Ð'ÑÐºÑÑ ÑÐ³Ð¾ÑÐ ° Ð½Ð¸Ñ (Ð'ÑÐ¼Ð¾Ð²ÑÐμ Ð³Ð ° Ð · Ñ), Ð¿ÐμÑÐμÐ¼ÐμÑÐ ° ÑÑÑ ÑÐμÑÐμÐ · Ð¿ÐμÑÐμÐ²Ð ° Ð »ÑÐ½ÑÑ ÑÑÐμÐ½Ñ, Ð¿ÑÐ¾ÑÐ¾Ð'ÑÑ ÐºÐ¾Ð½Ð²ÐμÐºÑÐ¸Ð¾Ð½Ð½ÑÑ ÐºÐ ° Ð¼ÐμÑÑ Ð¸ ÑÑÐ¾Ð' ÑÑ Ð² Ð´ÑÐ¼Ð¾Ð²ÑÑ ÑÑÑÐ±Ñ. Ð°Ð³ÑÐµÐ²Ð°ÐµÐ¼ÑÐ¹ Ð·Ð¼ÐµÐµÐ²Ð¸ÐºÐ¾Ð² ÐºÐ¾Ð½Ð²ÐµÐºÑÐ¸Ð¾Ð½Ð½Ð¾Ð¹ ÐºÐ°Ð¼ÐµÑÑ, Ð° Ð·Ð°ÑÐµÐ¼ - ÑÐ°Ð´Ð¸Ð°Ð½ÑÐ½Ð¾Ð¹.
een

Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð ² δÐð¾¾ººº¸¸¸¸¸¸¸¸¸¸ Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð μ Ð²ÑÐµÑ Ð¿Ð¾ÑÐ¾ÐºÐ¾Ð². Ð Ð · Ð ° Ð²Ð¸ÑÐ¸Ð¼Ð¾ÑÑÐ¸ Ð¾Ñ Ð¿ÑÐμÐ'Ð¿Ð¾Ð »Ð ° Ð³Ð ° ÐμÐ¼Ð¾Ð³Ð¾ Ð½Ð ° Ð¿Ð¾ÑÐ ° Ð¸ ÑÐ ° Ð · Ð¾Ð²Ð¾Ð³Ð¾ ÑÐ¾ÑÑÐ¾ÑÐ½Ð¸Ñ Ð½Ð ° Ð³ÑÐμÐ²Ð ° ÐμÐ¼Ð¾Ð³Ð¾ Ð¿ÑÐ¾Ð' Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð · Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð μl ° . 29 Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð RÐ»ÑÐ·Ð°ÑÐ¸ÑÑ Ð·Ð¼ÐµÐµÐ²Ð¸ÐºÐ° ÐºÐ¾Ð½Ð²ÐµÐºÑÐ¸Ð¾Ð½Ð½Ð¾Ð¹ ÐºÐ°Ð¼ÐµÑÑ Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð ÐμÐ Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð °Ð·ÑÐµÐ¶ÐµÐ½Ð½ÑÐ¼ ÑÐ°Ð³Ð¾Ð¼. ²ÐμÑÑÐ½Ð¾ÑÑÑ Ð · Ð¼ÐμÐμÐ²Ð¸ÐºÐ ° Ð · Ð ° ÑÐ¸ÑÐ½Ð¾Ð³Ð¾ ÑÐºÑÐ ° Ð½Ð ° Ð²ÑÐ¾Ð'Ð¸Ñ Ð² Ð²ÐμÐ »Ð¸ÑÐ¸Ð½Ñ Ð¿Ð¾Ð²ÐμÑÑÐ½Ð¾ÑÑÐ¸ Ð · Ð¼ÐμÐμÐ²Ð¸ÐºÐ ° ÑÐ ° Ð'Ð¸Ð ° Ð½ÑÐ½Ð¾Ð¹ ÐºÐ°Ð¼ÐµÑÑ.
een

Met schuin gewelf

Onder
stralingswarmteoverdracht wordt begrepen
absorptie van stralingswarmte, onder
convectief - warmteoverdracht door
pijpoppervlakken wassen met rook
gassen.

V
stralingskamer basishoeveelheid
warmte wordt overgedragen door straling en alleen
onbeduidend - convectie, en in
convectiekamer - vice versa.

brandstof
of het gas wordt verbrand met branders,
gelegen op de muren of vloer van de kamer
straling. Dit zorgt voor een lichtgevende
fakkel, die gloeiend heet is
hete brandstofdeeltjes
verwarmd tot 1300-1600 ° C, emitteren
warmte. Warmtestralen vallen op buiten
oppervlakken van leidingen van de stralingssectie
en geabsorbeerd, waardoor de zogenaamde
absorberend oppervlak. ook thermisch
stralen bereiken ook de binnenoppervlakken
wanden van de stralingskamer van de oven. Verhitte
wandoppervlakken stralen op hun beurt uit
warmte die ook wordt geabsorbeerd
oppervlakken van stralingsbuizen.

Bij
dit oppervlak van de stralingsvoering
sectie creëert een zogenaamd reflecterend
oppervlak dat (theoretisch) niet is
absorbeert de warmte die door het gas wordt overgedragen;
ovenomgeving, maar alleen door straling zendt
het op een buisvormige spoel. Als niet
houd rekening met verliezen door gemetselde muren, dan
tijdens normaal bedrijf
ovenbinnenoppervlakken van ovenwanden
evenveel warmte afgeven als ze absorberen.

Producten
brandstofverbranding zijn primair en
belangrijkste bron van geabsorbeerde warmte
in de stralingssectie van buisovens
– 60-80% van de totale warmte die in de oven wordt gebruikt
uitgezonden in de stralingskamer, de rest
– in het convectiegedeelte.

Triatomisch
gassen in rookgassen
(waterdamp, kooldioxide en
zwaveldioxide), ook absorberen en
stralingsenergie uitzenden in bepaalde
golflengte intervallen.

Hoeveelheid
stralingswarmte geabsorbeerd in de radiant
kamer, hangt af van het oppervlak van de toorts,
zijn configuratie en mate van afscherming
ovens. Groot toortsoppervlak
verbetert de efficiëntie
directe warmteoverdracht naar oppervlakken
pijpen. Toename van het metselwerkoppervlak
draagt ook bij aan de groei
efficiëntie van warmteoverdracht in de radiant
camera.

Temperatuur
gassen die het stralingsgedeelte verlaten,
is meestal vrij hoog, en de warmte hiervan
gassen kunnen verder worden gebruikt in
heteluchtoven.

gassen
verbranding vanuit de stralingskamer, waggelen
door de pasmuur, ga naar binnen
convectie kamer. convectiekamer
dient om het fysieke te gebruiken
warmte van verbrandingsproducten die uit de
stralingssectie, meestal met een temperatuur
700-900 °С. Warmte in de convectiekamer
grondstoffen worden voornamelijk door convectie overgebracht
en deels door de straling van triatomic
rookgas componenten. Volgende rook
gassen worden naar de schoorsteen en het rookkanaal geleid
leidingen worden afgevoerd naar de atmosfeer.

Product,
te verwarmen, één of
meerdere stromen komen de leidingen binnen
convectieve spoel, passeert leidingen
stralingskamerschermen en verwarmd tot
gewenste temperatuur, uitgangen
ovens.

Waarde
convectieve sectie, meestal
zodanig geselecteerd dat
de temperatuur van de verbrandingsproducten die weggaan
bij varkens, was bijna 150 °C hoger dan
de temperatuur van de verwarmde stoffen bij
ingang oven. Daarom is de warmtebelasting
minder leidingen in het convectieve gedeelte dan
in straling, wat te wijten is aan lage
warmteoverdrachtscoëfficiënt vanaf de zijkant
griepsgassen.

efficiëntie
warmteoverdracht door convectie is te wijten aan,
allereerst de bewegingssnelheid van rook
gassen in de convectiekamer. Nastreven
tot hoge snelheden wordt echter beperkt
toegestane weerstandswaarden
de beweging van gassen.

Voor
strakkere stroming rond de leidingen
gassen en grotere stroomturbulentie
rookgasleidingen in convectie
kamers worden meestal geplaatst in
dambord patroon. In sommige ovens
structuren gebruiken geribbeld
convectiebuizen met een hoogontwikkelde
oppervlakte.

Bijna
alle ovens die momenteel in bedrijf zijn
tijd in raffinaderijen,
zijn stralingsconvectie,
die.pijpspiralen bevinden zich in
convectie- en stralingskamers.
Met zo'n tegenstroom van grondstoffen
en producten van brandstofverbranding meest
volledig gebruik van de gegenereerde warmte
wanneer het wordt verbrand.

—

LET OP 1

rÐ°Ð¼ÐµÑÐ° ÐºÐ¾Ð½Ð²ÐµÐºÑÐ¸Ð¸ ÑÐ°ÑÐ¿Ð¾Ð»Ð¾Ð¶ÐµÐ½Ð° Ð½Ð°Ð´ ÐºÐ°Ð¼ÐµÑÐ¾Ð¹ ÑÐ°Ð´Ð¸Ð°ÑÐ¸Ð¸. Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð δÐ Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð¾ ÐÐ »Ñ ÑÐ ° Ð²Ð½Ð¾Ð¼ÐμÑÐ½Ð¾Ð³Ð¾ ÑÐ ° ÑÐ¿ÑÐμÐ'ÐμÐ» ÐμÐ½Ð¸Ñ ÑÐμÐ¿Ð »Ð¾Ð²ÑÑ Ð¿Ð¾ÑÐ¾ÐºÐ¾Ð² ÑÐ¾ÑÑÑÐ½ÐºÐ¸ ÑÐ ° ÑÐ¿Ð¾Ð» Ð ° Ð³Ð ° ÑÑ Ð² ÑÐ ° ÑÐ¼Ð ° ÑÐ½Ð¾Ð¼ Ð¿Ð¾ÑÑÐ'ÐºÐμ Ð ¿Ð¾ ÑÐµÐ½ÑÑÑ Ð¿Ð¾Ð´Ð° Ð¿ÐµÑÐ¸ Ð² Ð´Ð²Ð° ÑÑÐ´Ð°.
een

rÐ°Ð¼ÐµÑÐ° ÐºÐ¾Ð½Ð²ÐµÐºÑÐ¸Ð¸ Ñ ñ ñ ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð μm
een

| ññºððð¼¼¾¼¼¼¼¼¼¼ð¼¼¼ð¼¼
een

rÐ°Ð¼ÐµÑÐ° ÐºÐ¾Ð½Ð²ÐµÐºÑÐ¸Ð¸ Ð½Ð°ÑÐ¾Ð´Ð¸ÑÑÑÑÑÑÑÐ½Ð°Ð´ ÐºÐ°Ð¼ÐµÑÐ¾Ð¹ ÑÐ°Ð´Ð¸Ð°ÑÐ¸Ð¸. Ð Ð Ð Ð Ð Ð ¿Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð L. Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ðμ Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ðμ Ð Ð Ð Ð Ð Ðμ Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ðμ Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ðμ ÐÐ¾Ð »ÑÑÐ¸Ðμ Ð¿ÐμÑÐ¸ Ð'Ð» Ñ ÑÐ ° Ð²Ð½Ð¾Ð¼ÐμÑÐ½Ð¾Ð³Ð¾ Ð¾ÑÐ²Ð¾Ð'Ð ° ÑÐ¾Ð¿Ð¾ÑÐ½ÑÑ Ð³Ð ° Ð · Ð¾Ð² Ð¸Ð¼ÐμÑÑ Ð½ÐμÑÐºÐ¾Ð »ÑÐºÐ¾ Ð'ÑÐ¼Ð¾Ð²ÑÑ ÑÑÑÐ ±.
een

µÑÐ¸ ÑÐ¸Ð¿Ð° .
een

rÐ°Ð¼ÐµÑÐ° ÐºÐ¾Ð½Ð²ÐµÐºÑÐ¸Ð¸ Ð · Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ðμ Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð ¸Ñ. ÐÐμÑÑÐ¸ÐºÐ ° Ð »ÑÐ½ÑÐμ ÑÑÑÐ ± Ñ ÐºÐ¾Ð½Ð²ÐμÐºÑÐ¸Ð¾Ð½Ð½Ð¾Ð³Ð¾ Ð · Ð¼ÐμÐμÐ²Ð¸ÐºÐ ° Ð¼Ð¾Ð³ÑÑ Ð ± ÑÑÑ Ð³Ð» Ð ° Ð'ÐºÐ¸Ð¼Ð¸, ÑÑÐμÐ ± ÑÐμÐ½Ð½ÑÐ¼Ð¸ Ð¸Ð »Ð¸ Ð¾ÑÐ¸Ð¿Ð¾Ð²Ð ° r½Ð½ÑÐ¼Ð¸.
een

µÐµÐ²Ð¸ÐºÐ¸ ÐºÐ°Ð¼ÐµÑÑ ÐºÐ¾Ð½Ð²ÐµÐºÑÐ¸Ð¸ Ð Ð Ð Ð ñð¶ð¸ Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð ° Ð
een

µÐµÐ²Ð¸ÐºÐ¸ ÐºÐ°Ð¼ÐµÑÑ ÐºÐ¾Ð½Ð²ÐµÐºÑÐ¸Ð¸ Ð Ð Ð Ð ñð¶ð¸ Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð ° Ð ÐÑÐ »Ð¸ÑÐ¸ÑÐμÐ» ÑÐ½Ð ° Ñ Ð¾ÑÐ¾Ð ± ÐμÐ½Ð½Ð¾ÑÑÑ ÐºÐ¾Ð½ÑÑÑÑÐºÑÐ¸Ð¸ ÑÐ¸Ð »Ð¸Ð½Ð'ÑÐ¸ÑÐμÑÐºÐ¸Ñ Ð¿ÐμÑÐμÐ¹ - Ð ± Ð¾Ð» ÐμÐμ ÑÐ ° Ð²Ð½Ð¾Ð¼ÐμÑÐ½Ð¾Ðμ ÑÐ ° ÑÐ¿ÑÐμÐ'ÐμÐ »Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð¾Ð¿ÑÑÐºÐ ° ÐμÐ¼Ð¾Ðμ ÑÐμÑÑÐ½Ð ° Ð¿ÑÑÐ¶ÐμÐ½Ð¸Ðμ Ð¿Ð¾Ð²ÐμÑÑÐ½Ð¾ÑÑÐ¸ ÑÐ ° Ð'Ð¸Ð ° Ð½ÑÐ½ÑÑ ÑÑÑÐ ± Ð½Ð ° 20 - 30% Ð¸ ÑÐ¼ÐμÐ½ÑÑÐ¸ÑÑ Ð²Ð¾Ð · Ð¼Ð¾Ð¶Ð½Ð¾ÑÑÑ Ð¾ÑÐ »Ð¾Ð¶ÐμÐ½Ð ¸Ñ ÐºÐ¾ÐºÑÐ° Ð½Ð° Ð²Ð½ÑÑÑÐµÐ½Ð½ÐµÐ¹ Ð¿Ð¾Ð²ÐµÑÑÐ½Ð¾ÑÑÐ¸ ÑÑÑÐ±.
een

R ÐºÐ°Ð¼ÐµÑÐµ ÐºÐ¾Ð½Ð²ÐµÐºÑÐ¸Ð¸ Ð¾ÑÐ½Ð¾Ð²Ð½Ð ° Ñ Ð¿ÐμÑÐμÐ'Ð ° ÑÐ ° ÑÐμÐ¿Ð »Ð ° Ð¾ÑÑÑÐμÑÑÐ²Ð» ÑÐμÑÑÑ, ÐºÐ ° Ðº ÑÐºÐ ° Ð · Ð ° Ð½Ð¾ Ð²ÑÑÐμ, Ð¿ÑÑÐμÐ¼ ÑÐ¾Ð¿ÑÐ¸ÐºÐ¾ÑÐ½Ð¾Ð²ÐμÐ½Ð¸Ñ Ð³Ð ° Ð · Ð¾Ð² Ñ ÑÑÑÐ ± ð Ð Ð¼ð¸¸ (60 - 70%), Ð¾ññðð Ð Ð ñð½ððμ ñðμÐ¿¿¿¾ (20 - 30%) - Ð¾ Ð¸ Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð¾ Ð¸Ð·Ð »ÑÑÐµÐ½Ð¸Ñ Ð Ð Ð Ð ² Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð · 700 rbl.
een

R ÐºÐ°Ð¼ÐµÑÐµ ÐºÐ¾Ð½Ð²ÐµÐºÑÐ¸Ð¸ Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ðμ Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ðμ Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ðμð, Ð¿ÑÐ¸Ð¼ÐμÑ Ð'Ð »Ñ Ð¿Ð¾Ð' Ð¾Ð³ÑÐμÐ²Ð ° Ð²Ð¾Ð · Ð'ÑÑÐ ° Ð¸Ð» Ð¸ Ð¿Ð ° ÑÐ °, Ð½Ð ° Ð »Ð¸ÑÐ¸Ðμ ÐºÐ¾Ð½Ð²ÐμÐºÑÐ¸Ð¾Ð½Ð½Ð¾Ð¹ ÑÐ ° ÑÑÐ ¸ Ð¿ÐµÑÐ¸ Ð½Ðµ Ð¾Ð±ÑÐ·Ð°ÑÐµÐ» .
een

Fysische en mechanische eigenschappen van Solcoat Composite Compounds

Compositie opties	Groene Solcoat	CroMag Solcoat	Zwarte Solcoat	witte zoutlaag	Hi-e Solcoat	Hi-e-buizen
Verschijning	Mat groen	lichtgroen glad	zwart grijs glad	Lichtgrijs glad	donkergroen glad	groen grijs glad
Smelttemperatuur	>1900	1800	700	1500	>1900	1870
Viscositeit (4mm) 1)	13	11	11	13	14,6	14,6
thermische expansie	7,2×10-6 tot 6,4×10-5	6,4×10-6 tot 4,8×10-5	1.1 – 4.3×10-5	9,3×10-6 tot 4,8×10-5	6,9×10-6 tot 4,8×10-5	9.8x10-5
Warmtegeleidingsvermogen [W/m.K] bij 300ºC 2)	0,088	0,088	0,189	0,083	0,089	0,089
Dichtheid na calcineren [g/cm3]	2,4	1,9	3,3	2,4	2,8	2,8
Gewichtsverlies na verhitting tot 750ºC
Emissiviteit (zwartheid)	0,92	0,9	0,32		0,98	0,98
porositeit
Thermische schokbestendigheid [ºC/sec]	>600	>500	>200	>500	>800	>780
Adhesie
naar metaal 3)	13 – 15	13 – 15	11 – 13	12 – 14	13 – 14	11 – 13
naar keramiek 3)	>40	>40	28 — 45	>40	>40	28 — 45
slijtvastheid:
bij 20ºC 4)	3,7 (100%)	3.6 (100%)	1,5 (100%) 6)	4,6 (100%)	3.8 (100%)	3.9 (100%) 6)
bij 1000ºC 4.5)	3,5 (106%)	3.6 (105%)	1,2 (125%) 6)	4,4 (105%)	4.6 (105%)	4.6 (125%) 6)
Vast bestanddeel van de compositie
Schijnbare (bulk)dichtheid [g/cm3]	1,43	1,27	3	1,35	1,65	1,68
Verschijning	Lichtgroen poeder	Lichtgroen poeder	zwart poeder	Lichtgrijs poeder	Donkergroen poeder	Grijsgroen poeder

1) bij 18ºC 2) op rode hete draad 3) CSN EN 24624 4) ASTM C 704 – 94 5) ∆T= -980ºC 6) Start bij 700ºC, ∆T= -680ْC

—

LET OP 2

R ÐºÐ°Ð¼ÐµÑÐµ ÐºÐ¾Ð½Ð²ÐµÐºÑÐ¸Ð¸ Ð ° Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð ° Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð ² Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð³
een

R ÐºÐ°Ð¼ÐµÑÐµ ÐºÐ¾Ð½Ð²ÐµÐºÑÐ¸Ð¸ Ð¿ÐðñÐðÐ Ð ° Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ðі Ð¸ Ð¾Ñ Ð ¸Ð·Ð»ÑÑÐµÐ½Ð¸Ñ ÑÑÐµÐ½Ð¾Ðº ÐºÐ»Ð°Ð´ÐºÐ¸. ÐÐ ° Ð¸Ð ± Ð¾Ð »ÑÑÐμÐμ ÐºÐ¾Ð» Ð¸ÑÐμÑÑÐ²Ð¾ ÑÐμÐ¿Ð »Ð ° Ð² ÐºÐ ° Ð¼ÐμÑÐμ ÐºÐ¾Ð½Ð²ÐμÐºÑÐ¸Ð¸ Ð¿ÐμÑÐμÐ'Ð ° ÐμÑÑÑ Ð¿ÑÑÐμÐ¼ ÐºÐ¾Ð½Ð²ÐμÐºÑÐ¸Ð¸; Ð¾ð½ðððð 60 60ðð ° ° ñ 60 - 70%. 30% Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð
een

R ÐºÐ°Ð¼ÐµÑÐµ ÐºÐ¾Ð½Ð²ÐµÐºÑÐ¸Ð¸ ÑÐ ° ÑÐ¿Ð¾Ð »Ð¾Ð¶ÐμÐ½Ñ ÐºÐ¾Ð½Ð²ÐμÐºÑÐ¸Ð¾Ð½Ð½ÑÐμ ÑÑÑÐ ± Ñ, Ð²Ð¾ÑÐ¿ÑÐ¸Ð½Ð¸Ð¼Ð ° ÑÑÐ¸Ðμ ÑÐμÐ¿Ð» Ð¾ Ð³Ð »Ð ° Ð²Ð½ÑÐ¼ Ð¾Ð ± ÑÐ ° Ð · Ð¾Ð¼ Ð¿ÑÑÐμÐ¼ ÐºÐ¾Ð½Ð²ÐμÐºÑÐ¸Ð ¸ - Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð
een

Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð ñ Ð Ð Ð .
een

R ÐºÐ°Ð¼ÐµÑÐµ ÐºÐ¾Ð½Ð²ÐµÐºÑÐ¸Ð¸ Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð ° Hervatten. ÐÐ ° Ð¸Ð ± Ð¾Ð »ÑÑÐμÐμ ÐºÐ¾Ð» Ð¸ÑÐμÑÑÐ²Ð¾ ÑÐμÐ¿Ð »Ð ° Ð² ÐºÐ ° Ð¼ÐμÑÐμ ÐºÐ¾Ð½Ð²ÐμÐºÑÐ¸Ð¸ Ð¿ÐμÑÐμÐ'Ð ° ÐμÑÑÑ Ð¿ÑÑÐμÐ¼ ÐºÐ¾Ð½Ð²ÐμÐºÑÐ¸Ð¸; Ð¾ð½ððððð 60ñððð ° ° Ðμñ 60 - 70% Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð ° Ð
een

R ÐºÐ°Ð¼ÐµÑÐµ ÐºÐ¾Ð½Ð²ÐµÐºÑÐ¸Ð¸ Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ðμ Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð³
een

R ÐºÐ°Ð¼ÐµÑÐµ ÐºÐ¾Ð½Ð²ÐµÐºÑÐ¸Ð¸ Ð ° Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð ² ¿Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð³
een

R ÐºÐ°Ð¼ÐµÑÐµ ÐºÐ¾Ð½Ð²ÐµÐºÑÐ¸Ð¸ Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð · Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð ·Ð¾Ð² Ð¾Ñ Ð¸Ð·Ð»ÑÑÐµÐ½Ð¸Ñ ÑÑÐµÐ½Ð¾Ðº ÐºÐ»Ð°Ð´ÐºÐ¸. ÐÐ ° Ð¸Ð ± Ð¾Ð »ÑÑÐμÐμ ÐºÐ¾Ð» Ð¸ÑÐμÑÑÐ²Ð¾ ÑÐμÐ¿Ð »Ð ° Ð² ÐºÐ ° Ð¼ÐμÑÐμ ÐºÐ¾Ð½Ð²ÐμÐºÑÐ¸Ð¸ Ð¿ÐμÑÐμÐ'Ð ° ÐμÑÑÑ Ð¿ÑÑÐμÐ¼ ÐºÐ¾Ð½Ð²ÐμÐºÑÐ¸Ð¸; Ð¾ð½ðððð 60 60ðð ° ° ñ 60 - 70%. 30% Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð
een

R ÐºÐ°Ð¼ÐµÑÐµ ÐºÐ¾Ð½Ð²ÐµÐºÑÐ¸Ð¸ Ð¿ÐðÐðÐð² Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ññððμ ½½ÐÐðÐμμμÐμÐºÐºÐºμÐμÐ °ÐºμμμÐ² Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð ¿ °ÐµÑÑÑ ÐºÐ¾Ð½Ð²ÐµÐºÑÐ¸ÐµÐ¹; Ð¾ð½ððððð 60 60 60ñ¸¸ðð ° Ðμñ 60 - 70% Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð ÐμÐ Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð
een

Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð 'Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð ¶ÐµÐ½Ð¸Ð¸ ÑÑÑÐ±.
een

R ÐºÐ°Ð¼ÐµÑÐµ ÐºÐ¾Ð½Ð²ÐµÐºÑÐ¸Ð¸ Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð · Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð Ð ·Ð¾Ð² Ð¾Ñ Ð¸Ð·Ð»ÑÑÐµÐ½Ð¸Ñ ÑÑÐµÐ½Ð¾Ðº ÐºÐ»Ð°Ð´ÐºÐ¸.
een

rh. 1-Ð³Ð¾ÑÐµÐ»ÐºÐ°. 2 - kemphaan 3-Ð·Ð¼ÐµÐµÐ²Ð¸ÐºÐ¸.
een

Vereenvoudigde berekening van de stralingskamer

Het doel van deze rekenstap is het bepalen van de temperatuur van de verbrandingsproducten die de oven verlaten en de werkelijke warmtedichtheid van het oppervlak van de stralingsbuizen.

De temperatuur van de verbrandingsproducten die de oven verlaten, wordt gevonden door de methode van opeenvolgende benadering (methode van iteraties), met behulp van de vergelijking:

waar Q_R en Q_rk — hittestress van het oppervlak van stralingsbuizen (werkelijk) en toe te schrijven aan vrije convectie, kcal/m2h;

H_R — verwarmingsoppervlak van stralingsbuizen, m2 (zie tabel 2);

H_R/H_s - de verhouding van oppervlakken, afhankelijk van het type oven, van het type en de methode van verbranding van brandstof; aanvaarden H_R/H_s = 3,05 ;

is de gemiddelde temperatuur van de buitenwand van de stralingsbuizen, K;

- coëfficiënt, voor vuurhaarden met een vrije toorts = 1,2;

MET_s \u003d 4,96 kcal / m2 hK - de stralingscoëfficiënt van een volledig zwart lichaam.

De essentie van de berekening door de iteratiemethode is dat we de temperatuur van de verbrandingsproducten instellen t_P, wat binnen 10001200 K ligt, en bij deze temperatuur bepalen we alle parameters die zijn opgenomen in de vergelijking voor het berekenen t_P. Vervolgens berekent deze vergelijking t_P en vergelijkt de ontvangen waarde met de eerder ontvangen waarde. Komen ze niet overeen, dan wordt de berekening hervat met de adoptie t_Pgelijk aan die berekend in de vorige iteratie. De berekening gaat door tot de gegeven en berekende waarden t_P komen niet met voldoende nauwkeurigheid overeen.

Voor de eerste iteratie nemen we t_P = 1000 K.

Gemiddelde massawarmtecapaciteiten van gassen bij een gegeven temperatuur, kJ/kgK:

; ;

; ; .

Warmte-inhoud van verbrandingsproducten bij temperatuur t_P = 1000K:

kJ/kg.

De maximale temperatuur van de verbrandingsproducten wordt bepaald door de formule:

waar t is de verlaagde temperatuur van de verbrandingsproducten; t = 313 K;

_t = 0,96 - efficiëntie ovens;

NAAR.

Gemiddelde massawarmtecapaciteiten van gassen bij temperatuur t_max, kJ/kgK:

; ;

; ; .

Warmte-inhoud van verbrandingsproducten bij temperatuur t_max:

kJ/kg.

Warmte-inhoud van verbrandingsproducten bij temperatuur t_Wauw.:

kJ/kg.

Directe retourratio:

De werkelijke hittestress van het oppervlak van stralingsbuizen:

kcal/m2u.

De temperatuur van de buitenwand van het scherm wordt berekend met de formule:

waar ₂ = 6001000 kcal/m2hK is de warmteoverdrachtscoëfficiënt van de muur naar het verwarmde product; aanvaarden ₂ = 800 kcal/m2hK;

- buiswanddikte, = 0,008 m (2, Tabel 5);

= 30 kcal/mchK is de thermische geleidbaarheidscoëfficiënt van de buiswand;

_boos/_boos - de verhouding van dikte tot de thermische geleidbaarheidscoëfficiënt van asafzettingen; voor vloeibare brandstoffen _boos/_boos= 0,002 m2hK/kcal (2, p.43);

C is de gemiddelde temperatuur van het verwarmde product;

NAAR.

De hittestress van het oppervlak van stralingsbuizen, toe te schrijven aan vrije convectie:

kcal/m2u.

Dus de temperatuur van de verbrandingsproducten die de oven verlaten:

NAAR.

Zoals je kunt zien, berekend t_P komt niet overeen met de waarde die aan het begin van de berekening is genomen, daarom herhalen we de berekening, waarbij t_P = 1062,47 K.

De rekenresultaten worden gepresenteerd in de vorm van een tabel.

tafel 3

iteratie nummer	I	Tmax, NAAR	imax,	,	, NAAR	,	tp, NAAR
2	16978,0	2197,5	45574,6	0,6952	24467,9	599,1	3870,3	1038,43
3	16415,4	2202,7	45712,2	0,7108	25016,9	601,0	3601,1	1046,12
4	16638,2	2200,7	45658,0	0,7046	24798,7	600,2	3707,5	1045,81

We berekenen de hoeveelheid warmte die wordt overgedragen aan het product in de stralingskamer:

kJ/h

Afb.3. Schema van de stralingskamer van een buisoven:

I - grondstoffen (input); II - grondstof (output); III - brandstofverbrandingsproducten; IV - brandstof en lucht.

Conclusies: 1) berekende de temperatuur van de verbrandingsproducten die de oven verlaten met behulp van de methode van opeenvolgende benadering; zijn betekenis t_P = 1045,81 K;

2) de werkelijke warmtedichtheid van het oppervlak van de stralingsbuizen was in dit geval: Q_R = 24798,7 kcal/m2u;

3) het vergelijken van de verkregen waarde van de werkelijke warmtedichtheid met de toegestane waarde voor deze oven Q_toevoegen.= 35 Mcal/m2h (zie tabel 2), kunnen we stellen dat onze oven onderbelast is.

Doe-het-zelf productie

Voor het privé drogen van hout is een speciale kamer nodig, die u zelf kunt maken. Als u met uw eigen handen een droger voor hout moet bouwen, moet u op een stuk grond een oppervlakte van ongeveer 10 m2 toewijzen voor installatie. U heeft beton nodig voor de fundering, materiaal en thermische isolatie voor de muren, montageschuim, een ventilatiesysteem, een ketel en hulpapparatuur.

Stadia van de bouw

De constructie van een minidroger bestaat uit opeenvolgende fasen:

voorbereiding van de fundering voor installatie;
muren;
thermische isolatie;
installatie van het dak en de deuren;
installatie aan het plafond van radiatoren en ventilatoren;
installatie van de ketel in overeenstemming met de veiligheidsvoorschriften, het leggen van leidingen.

Dergelijk werk zal worden gerechtvaardigd door regelmatig gebruik van het voltooide object. De droogkamer moet volledig worden geladen en de droogtechnologie moet strikt worden nageleefd.funderingsconstructieHet terrein wordt afgebakend rekening houdend met de lengte van het hout en de totale breedte van de gestapelde stapels, plus een laadruimte van ongeveer 30 cm.

Het apparaat en het werkingsprincipe van buisovens

Na het markeren van de plaats moet deze zodanig worden gebetonneerd dat het vloerniveau van de kamer ongeveer 10 cm hoger is dan het maaiveld.Er wordt een betonnen platform gemaakt met zijkanten die een halve meter uitsteken. Om te voorkomen dat water zich ophoopt in de droogkamer, moet de fundering met een bepaalde helling worden gemaakt. Ook dient u te zorgen voor het vullen van rails voor het vervoer van karren met producten.

Muren

Als materiaal kunt u baksteen, sandwichpanelen, spoorwegcontainers gebruiken. Het meest voorkomende materiaal is hout. Er zijn drie muren van gemaakt en het is wenselijk om de vierde van beton te maken.

De hoogte van de houtdroogkamer is de som van de hoogte van de stapels, de beladingsmaat van 30 cm en de hoogte van de ventilatoren en radiatoren. Bij het bouwen van een kleine kamer wordt de hoogte berekend rekening houdend met de vulling van het volledige volume.

De verwarming van de installatie zorgt voor de aanwezigheid van een bron van thermische energie, daarom is het bij het installeren van de wanden vereist om een \u200b\u200bverlenging voor de ketel en zijn hulpapparatuur te bouwen.

Dakisolatie en installatieDroge spaanders of zaagsel, die op de wanden worden aangebracht in de vorm van een mengsel met cement en een antisepticum, kunnen dienen als een effectief en economisch warmte-isolatormateriaal. Om warm te blijven is de vloer bedekt met schaafsel.

Het dak van een geïmproviseerde kamer is met een helling gemonteerd zodat de sneeuw er niet op blijft hangen. Vervolgens worden de deuren geïnstalleerd door op een I-balk te hangen of te scharnieren.

Installatie van de apparatuur

Ventilatoren moeten verticaal over de breedte van het plafond worden geplaatst om de warmte gelijkmatig te verdelen. De volgende rij zal bestaan uit radiatoren. Om de warmte in de droogkamer te houden, moet je eerst de sleuven afdichten met montageschuim.

Warmte wordt aan de radiatoren geleverd door een ketel die kan werken op elektriciteit, vloeibare of vaste brandstof. Meestal wordt gekozen voor een houtgestookte ketel om de droogkamer te verwarmen. Leidingen worden naar de ketel gebracht en vervolgens wordt een anti-explosieklep geïnstalleerd die de werking van de apparatuur regelt.

Verplicht en goed drogen in een zelfgemaakte of gekochte droogkamer is een betrouwbare garantie voor de kwaliteit van hout.