Mga kalamangan at kawalan
Bilang resulta ng pagkasunog ng hydrogen, walang mga nakakapinsalang sangkap ang nabuo, sa kaibahan sa mga kaso kapag ang acetylene ay ginagamit para sa hinang. Nangyayari ito dahil kapag sinunog ang hydrogen sa isang kapaligiran ng oxygen, nabubuo ang tubig, o sa halip, singaw ng tubig, na walang anumang nakakapinsalang dumi.
Ang temperatura ng apoy ng pinaghalong hydrogen-oxygen ay maaaring iakma sa loob ng hanay na 600-2600 °C, na nagpapahintulot sa hinang at pagputol kahit na ang pinaka-matigas na materyales.
Ang lahat ng mga katangian sa itaas ay ginagawang posible na gumamit ng hydrogen welding sa mga nakakulong na espasyo, mga silid na may mahinang bentilasyon, sa mga balon, mga lagusan, mga silong ng mga bahay.
Ito ay nagkakahalaga ng noting tulad ng isang bentahe ng hydrogen welding bilang ang posibilidad ng pagbabago ng burner nozzle. Sinusuportahan ng hydrogen ang apoy ng halos anumang pagsasaayos at laki.
Posibleng gumamit ng manipis na jet ng gas, na nagbibigay ng apoy na hindi mas makapal kaysa sa isang karayom sa pananahi, kahit na nagtatrabaho sa mga alahas na gawa sa mahalagang mga metal. Ang isang manipis na apoy ay hindi nangangailangan ng pagkakaroon ng karagdagang oxygen, sapat na natunaw sa hangin.
Domestic hydrogen generator
Ang kawalan ng hydrogen welding ay maaaring ituring na umaasa sa pagkakaroon ng isang mapagkukunan ng kuryente na kinakailangan upang makagawa ng hydrogen. Ang paggamit ng mga hydrogen cylinder ay hindi pinapayagan dahil sa panganib ng kanilang transportasyon at operasyon.
Paraan ng atomic hydrogen
Isang uri ng welding na gumagamit ng hydrogen ay atomic hydrogen welding. Ang proseso nito ay batay sa kababalaghan ng dissociation (pagkabulok) ng molecular hydrogen sa mga atomo.
Upang mabulok, ang isang molekula ng hydrogen ay dapat makatanggap ng malaking halaga ng thermal energy. Ang atomic na estado ng hydrogen ay hindi matatag na ito ay tumatagal lamang ng isang bahagi ng isang segundo. At pagkatapos ay mayroong pagbabawas ng hydrogen mula atomic hanggang molekular.
Sa panahon ng pagbabawas, ang isang malaking halaga ng init ay inilabas, na ginagamit sa atomic hydrogen welding upang magpainit at matunaw ang mga welded na bahagi ng metal.
Sa pagsasagawa, ang buong proseso ay ipinatupad gamit ang electric welding na may dalawang non-consumable electrodes. Ang isang maginoo na welding machine ay maaaring gamitin upang makuha ang kinakailangang kasalukuyang upang simulan ang arko. Ngunit ang may hawak o burner ay may hindi pangkaraniwang disenyo.
Mga electrodes at burner
Ang mga electrodes na may burner, kung saan ibinibigay ang hydrogen, ay matatagpuan sa isang anggulo sa bawat isa. Ang arko ay pinasimulan sa pagitan ng dalawang electrodes na ito. Ang hydrogen, o isang nitrogen-hydrogen mixture, na ibinibigay sa arc zone, sa ilalim ng impluwensya ng mataas na temperatura, ay pumasa sa estado ng atomic hydrogen.
Dagdag pa, kapag bumabalik sa molecular form nito, ang hydrogen ay naglalabas ng init, na lumilikha ng temperatura na, kasama ang temperatura ng arko, ay maaaring umabot sa 3600 °C.
Dahil ang dissociation ay nangyayari sa pagsipsip ng init (hydrogen ay may isang cooling effect), ang boltahe upang simulan ang arc ay dapat na masyadong mataas - tungkol sa 250-300 V. Mamaya, ang boltahe ay maaaring ibaba sa 60-120 V, at ang arc ay maaaring masunog nang perpekto.
Ang intensity ng combustion ay depende sa distansya sa pagitan ng mga electrodes at ang dami ng hydrogen na ibinibigay sa welding zone.
Nasusunog ang arko
Ang arko ay nag-aapoy sa pamamagitan ng panandaliang pag-ikli ng mga electrodes sa isa't isa o sa isang graphite plate kapag ang mga electrodes ay hinipan ng gas. Pagkatapos ng pag-aapoy ng arko, ang distansya sa mga bahagi na welded ay pinananatili sa loob ng 5-10 mm.
Kung ang arko ay hindi hawakan ang metal na hinangin, ito ay nasusunog nang pantay-pantay at tuluy-tuloy. Ang tawag nila sa kanya ay kalmado. Sa maliliit na distansya sa workpiece, kapag ang apoy ng arko ay halos humipo sa workpiece, isang malakas na matalim na tunog ang nalilikha. Ang ganitong arko ay tinatawag na tugtog.
Ang teknolohiya ng welding ay katulad ng maginoo na teknolohiya ng gas.
Ang welding gamit ang atomic hydrogen method ay naimbento at inimbestigahan noong 1925 ng American scientist na si Langmuir. Sa proseso ng pananaliksik, sa halip na isang arko, ang init mula sa pagkasunog ng isang tungsten filament ay ginamit, kung saan naipasa ang hydrogen.
Teknolohiya
Ang kakanyahan ng naturang kababalaghan bilang hinang sa ilalim ng tubig ay ipinaliwanag sa pamamagitan ng ang katunayan na kapag ang arko ay nasusunog, ang isang gas ay inilabas na bumubuo ng isang bula. Binalot ang elektrod at ang mga bahaging hinangin, ang gas ay nagpapalaya ng espasyo para masunog ang arko.
Bilang isang resulta, ang lahat ng init na inilabas nito ay ginugol sa pagpainit at pagtunaw ng metal, na aktibong lumalaban dito, na patuloy na pinapalamig ng nakapalibot na tubig.
Ang temperatura nito sa ilang mga kaso ay maaaring umabot sa mga negatibong halaga kung ang tubig ay puspos ng sapat na dami ng mga asin.
Ang gas na inilabas sa panahon ng pagsunog ng arko ay bahagyang produkto ng pagkasunog ng mga metal. Ang ilan sa bahagi nito (hydrogen at oxygen) ay nabuo sa panahon ng agnas ng tubig sa ilalim ng impluwensya ng electric current at mataas na temperatura.
Ang mga bula ng gas ay patuloy na tumataas, na may mas kaunting timbang at density kaysa sa tubig, at isang bagong bahagi ng gas ay patuloy na nabuo sa welding zone.
Hugis ng tahi
Dahil sa gas na lumulutang sa magulong kilusan, pati na rin dahil sa mga produkto ng pagkasunog sa loob nito (soot, usok), ang visibility sa welding zone ay napakahirap.
Tinutukoy ng sitwasyong ito ang mga tampok ng disenyo ng mga tahi kapag hinang sa ilalim ng tubig. Ang mga ito ay ginawa sa anyo ng tauri, iyon ay, kapag ang mga bahagi na pagsasama ay matatagpuan na may kaugnayan sa bawat isa sa isang anggulo na malapit sa isang kanan. Kung ang mga bahagi na pagsasama ay dapat na matatagpuan sa parehong eroplano, pagkatapos ay ang mga ito ay welded hindi end-to-end, ngunit overlapped.
Ang mga uri ng seams na ito ay ginagawang posible na magtrabaho kasama ang isang elektrod sa ilalim ng tubig kahit na walang sapat na kakayahang makita, na tumutuon sa gilid ng mga bahagi na sasamahan, na parang "sa pamamagitan ng pagpindot".
Boltahe at kasalukuyang
Ang boltahe kung saan ang hinang ay isinasagawa sa ilalim ng tubig ay dapat sapat na mataas upang matiyak ang matatag na pagsunog ng arko. Bilang isang patakaran, nag-iiba ito sa pagitan ng 30-35 V.
Upang matustusan ang gayong boltahe sa lalim, kinakailangan ang mga welding machine na maaaring "magbigay" ng boltahe na 80-120 V at isang weld current na 180-220 A. Ang underwater welding ay maaaring gawin sa parehong direktang at alternating kasalukuyang, ngunit ang pinakamahusay Ang mga resulta ay nakuha gamit ang direktang kasalukuyang.
Sa pagtaas ng lalim kung saan isinasagawa ang welding work, ang intensity ng arc burning, pati na rin ang kalidad ng mga resultang welds, ay hindi nagbabago. Kinakailangan lamang na taasan ang boltahe para sa matatag na pagkasunog. Samakatuwid, ang mga posibilidad ng hinang sa ilalim ng tubig ay teknikal na walang limitasyon. Ang lalim na limitasyon ay itinakda lamang ng mga kakayahan ng katawan ng tao ng welder at ang katatagan ng kagamitan para sa paggamit sa ilalim ng tubig.
Mga tampok ng high pressure pipe welding.
Kapag pumipili ng uri ng hinang, kinakailangang isaalang-alang ang parehong materyal kung saan ginawa ang mga tubo at ang kanilang diameter.
Ang welding ng high pressure pipeline ay isinasagawa sa pamamagitan ng gas o electric arc welding. Sa kasong ito, ang gas welding ay maaari lamang gamitin kung ang diameter ng mga pipeline pipe ay nasa hanay mula 6 hanggang 25 mm. Para sa mga tubo na may mas malaking diameter, dapat gamitin ang electric arc welding. Sa mga diameter ng pipe mula 25 hanggang 100 mm, ginagamit ang manual electric arc welding, ngunit kung ang diameter ng pipe ay lumampas sa 100 mm, kung gayon mayroong pangangailangan para sa semi-awtomatikong o awtomatikong lubog na arc welding, habang hinang ang ugat ng tahi sa anumang kaso ay ginagawa nang manu-mano. Dapat ding tandaan na sa mga kaso kung saan ang diameter ng mga tubo ay hindi lalampas sa 40 mm, bilang isang panuntunan, ang isang maginoo na hinang ay ginagamit at isang V-shaped groove ay ginawa. Ngunit kapag ang mga welding pipe na may diameter na higit sa 60 mm, ang mga backing ring ay kadalasang ginagamit.
At ang isa pang tampok ng gawaing hinang na isinasagawa gamit ang mga high-pressure pipe ay kinakailangan na magsagawa ng ilang mga layer ng weld - ang bilang ng mga layer ay depende sa uri ng pipeline at sa mga katangian ng metal at maaaring mula 4 hanggang 10 mga piraso.
Kontrol ng welded joints. Pagwawasto ng mga depekto sa isang welded joint
Sa panahon ng karagdagang produksyon sa lugar ng operasyon, pag-install, pagkumpuni, muling pagtatayo ng mga kagamitan sa presyon, isang sistema ng kontrol sa kalidad para sa mga welded joints ay dapat gamitin upang magarantiya ang pagtuklas ng mga hindi katanggap-tanggap na mga depekto, mataas na kalidad at pagiging maaasahan ng pagpapatakbo ng kagamitang ito at mga elemento nito.
Ang kontrol sa kalidad ng mga welded joints ay dapat isagawa sa paraang inireseta ng disenyo at teknolohikal na dokumentasyon.
Ang lahat ng welded joints ay napapailalim sa visual na inspeksyon at mga sukat upang matukoy ang mga sumusunod na depekto:
a) mga bitak ng lahat ng uri at direksyon;
b) fistula at porosity ng panlabas na ibabaw ng weld;
c) mga undercut;
d) pag-agos, pagkasunog, hindi natunaw na mga bunganga;
e) mga paglihis sa mga geometric na sukat at kamag-anak na posisyon ng mga welded na elemento;
f) pag-aalis at magkasanib na pag-alis ng mga gilid ng mga elemento na welded nang labis sa mga iniresetang pamantayan;
g) hindi pagsunod sa hugis at sukat ng tahi sa mga kinakailangan ng teknolohikal na dokumentasyon;
h) mga depekto sa ibabaw ng base metal at welded joints (dents, laminations, shells, kakulangan ng penetration, pores, inclusions, atbp.).
Ang ultrasonic flaw detection at radiographic control ay isinasagawa upang matukoy ang mga panloob na depekto sa mga welded joints (mga bitak, kakulangan ng penetration, slag inclusions, atbp.).
Ang paraan ng kontrol (ultrasonic, radiographic, parehong mga pamamaraan sa kumbinasyon) ay pinili batay sa posibilidad na magbigay ng pinaka kumpleto at tumpak na pagtuklas ng mga depekto sa isang partikular na uri ng welded joints, na isinasaalang-alang ang mga katangian ng mga pisikal na katangian ng metal at ang pamamaraang ito ng kontrol.
Ang saklaw ng kontrol para sa bawat partikular na uri ng pressure equipment ay itinatag batay sa mga kinakailangan ng nauugnay na mga manwal sa kaligtasan at ipinahiwatig sa teknolohikal na dokumentasyon.
Ang mga welded joint ay hindi dapat magkaroon ng panlabas o panloob na mga depekto (mga pinsala) na maaaring makaapekto sa kaligtasan ng kagamitan. Ang pinakamababang halaga ng mga mekanikal na katangian ng mga welded joints ng kagamitan ay hindi dapat mas mababa kaysa sa pinakamababang halaga ng mga mekanikal na katangian ng mga materyales na pagsasamahin.
Ang mga item ng kagamitan na pinagsama-sama ay dapat tiyakin ang kaligtasan ng kagamitan at angkop para sa layunin nito. Ang lahat ng permanenteng o welded joints ng mga elemento ng kagamitan ay dapat na magagamit para sa hindi mapanirang pagsubok.
Ang kontrol sa kalidad ng pag-install (pre-production) ay dapat kumpirmahin ng isang sertipiko ng kalidad ng pag-install.
Ang sertipiko ng kalidad ng pag-install ay dapat na iguguhit ng organisasyon na nagsagawa ng pag-install, na nilagdaan ng pinuno ng organisasyong ito, pati na rin ang pinuno ng organisasyon - ang may-ari ng naka-mount na kagamitan sa presyon at selyadong.
Ang isang organisasyon na hindi maganda ang pagganap ng pag-install (karagdagang pagmamanupaktura), pag-aayos, muling pagtatayo ng mga kagamitan sa presyon ay mananagot alinsunod sa naaangkop na batas.
Ang mga hindi tinatanggap na mga depekto na natagpuan sa panahon ng pag-install (karagdagang pagmamanupaktura), muling pagtatayo, pagkumpuni, pagsubok ay dapat na alisin sa kasunod na kontrol ng mga naitama na seksyon.
Ang teknolohiya sa pag-aalis ng depekto ay itinatag ng teknolohikal na dokumentasyon. Ang mga paglihis mula sa tinatanggap na teknolohiya sa pagwawasto ng depekto ay dapat na sumang-ayon sa developer nito.
Ang mga pamamaraan at kalidad ng pag-aalis ng mga depekto ay dapat tiyakin ang kinakailangang pagiging maaasahan at kaligtasan ng kagamitan.
Ang pag-alis ng mga depekto ay dapat na isagawa nang mekanikal, na tinitiyak ang maayos na paglipat sa mga sampling point. Ang pinakamataas na sukat at hugis ng mga sample na ibe-brew ay itinatag ng teknolohikal na dokumentasyon.
Pinapayagan na gumamit ng mga pamamaraan ng thermal cutting (gouging) upang alisin ang mga panloob na depekto, na sinusundan ng mekanikal na pagproseso ng ibabaw ng sample.
Ang pagkakumpleto ng pag-aalis ng depekto ay dapat suriin sa paningin at sa pamamagitan ng hindi mapanirang pagsubok (capillary o magnetic particle flaw detection o etching).
Ang pag-sample ng mga nakitang lugar ng mga depekto nang walang kasunod na hinang ay pinapayagan, sa kondisyon na ang pinakamababang pinapahintulutang kapal ng pader ng bahagi ay pinananatili sa lugar ng pinakamataas na lalim ng sampling at nakumpirma ng isang pagkalkula ng lakas.
Kung ang mga depekto ay natagpuan sa panahon ng inspeksyon ng naitama na lugar, pagkatapos ay ang pangalawang pagwawasto ay dapat isagawa sa parehong pagkakasunud-sunod tulad ng una.
Ang pagwawasto ng mga depekto sa parehong seksyon ng welded joint ay pinapayagan na isagawa nang hindi hihigit sa tatlong beses.
Sa kaso ng pagputol ng isang may sira na welded pipe joint at kasunod na pagpasok ng isang pipe section sa anyo ng welding, dalawang bagong ginawa na welded joints ay hindi itinuturing na naitama.
semi-awtomatikong paraan
Dahil sa ang katunayan na ang isang malaking halaga ng hydrogen ay naroroon sa tubig sa panahon ng hinang, ang tahi ay buhaghag. Kasabay nito, ang pagtaas ng paglamig ng materyal na may tubig ay may negatibong epekto.
Ang tahi ay lumalabas na marupok, hindi matatag sa baluktot. Upang makakuha ng isang kasiya-siyang resulta, kinakailangang isaalang-alang ang isang malaking margin ng kaligtasan at pagiging maaasahan kapag kinakalkula ang mga istruktura.
Ang welding sa ilalim ng tubig sa isang kapaligiran ng argon ay hindi nagbibigay ng isang nasasalat na epekto, dahil bahagyang binabawasan nito ang nilalaman ng hydrogen sa tahi.
Ang isang mahusay na resulta ay nakuha sa pamamagitan ng paggamit ng semi-awtomatikong hinang gamit ang flux-cored wire. Ito ay may mas maliit na diameter kaysa sa elektrod.
Kapag hinang gamit ang isang semi-awtomatikong aparato, posible na ayusin ang isang pare-pareho at tuluy-tuloy na mekanisado na wire feed, na, kasama ang paggamit ng mga di-consumable na mga electrodes, ay gagawing posible na makakuha ng pare-parehong mga tahi ng mahusay na haba.
Mga materyales at kagamitan
Power equipment para sa underwater welding - mga transformer, converter - ay maaaring hindi naiiba sa anumang paraan mula sa mga ginagamit para sa conventional welding. Ang pagbubukod ay ang mga konstruksyon, ang gawain na kung saan ay ibinigay para sa napakalalim. Minsan ang sistema ng paglamig ng naturang mga aparato ay binago.
Mga hose at cable
Ang mga hose at cable ay dapat na maingat na piliin at suriin para sa integridad. Ang pangangailangang ito ay dahil sa parehong mga kinakailangan ng kaligtasan sa kuryente at sa teknolohiya ng trabaho.
Ang welding ay madalas na isinasagawa sa tubig ng dagat, ang nilalaman ng asin na kung saan ay mataas. Ang ganitong tubig ay isang mahusay na konduktor ng kuryente, samakatuwid, kung ang mga cable ay hindi selyadong, maaari itong tumagas, na maaaring magkaroon ng negatibong epekto sa kalidad ng arko.
suit
Malinaw, ang kagamitan sa scuba ay kinakailangan upang maprotektahan ang welder. Para sa trabaho sa napakalalim, ang isang suit o spacesuit ay maaaring gawa sa metal. Narito ang isa pang trick.
Sa tubig-alat, ang arko ay maaaring mag-apoy sa isang disenteng distansya mula sa metal, nang hindi man lang ito hinahawakan. At dahil ang positibong conductivity ay maaaring maitatag sa tubig sa pagitan ng bahaging hinangin at ng welder's suit, maaaring magkaroon ng discharge na may maliit na distansya sa pagitan ng electrode at suit.
Mga electrodes at wire
Ang mga electrodes para sa underwater welding ay nararapat na espesyal na pansin. Dapat silang gawa sa isang materyal na hindi nakalantad sa tubig. Ang welding sa ilalim ng tubig ay isinasagawa gamit ang mild steel electrodes.
Ang patong ay pinahiran ng mga espesyal na compound na pumipigil sa pagkawasak nito sa loob ng mahabang panahon, na lumilikha ng isang hindi tinatagusan ng tubig na layer sa ibabaw.
Ang paraffin, wax, celluloid na natunaw sa acetone ay maaaring gamitin bilang mga naturang komposisyon. Ang diameter ng mga electrodes para sa underwater welding ay 4-6 millimeters. May mga espesyal na tatak - Sv-08, Sv-08A, Sv-08GA, Sv-08G2.
Kapag hinang gamit ang isang semiautomatic na aparato, ang welding wire ng mga sumusunod na tatak ay ginagamit - SV-08G2S, PPS-AN1.
Ang mahihirap na kondisyon sa pagtatrabaho ay nangangailangan ng wastong organisasyon ng lugar ng trabaho, at pagsunod sa lahat ng mga hakbang sa kaligtasan.Ang lugar ng trabaho ay dapat piliin sa paraan na ang mga alon at alon ay hindi makagambala sa welder.
Dapat ay walang lumulutang na maluwag na bagay malapit sa lugar ng trabaho. Ang mga electrodes ay dapat lamang palitan kapag naka-off ang kuryente.
Ang pagsunod sa lahat ng mga patakaran at teknolohiya ng underwater welding ay magbibigay-daan sa iyo upang makakuha ng mahusay na mga resulta kapag nag-i-install at nag-aayos ng mga hydraulic structure, barko, at pag-install ng kagamitan sa ilalim ng tubig.
Pagproseso ng isang welded seam kapag kumokonekta sa mga high-pressure na tubo.
Kapag hinang ang mga tubo na may makapal na pader na bumubuo sa isang pipeline na may mataas na presyon, ang metal ay nakalantad sa mataas na temperatura, na humahantong sa mga pagbabago sa istraktura nito sa site ng weld mismo at sa layo na mga 1-2 sentimetro mula dito ( iyon ay, sa heated zone) . Ito ay humahantong sa ang katunayan na ang mga katangian ng hinang ay nabawasan, na nangangahulugan na walang garantiya na ito ay makatiis sa masamang epekto ng kapaligiran na dumadaan sa pipeline at sa kapaligiran nito. Upang maiwasan ito, kinakailangan na magsagawa ng espesyal na pagproseso ng weld at ang lugar na matatagpuan malapit dito.
Kadalasan, ginagamit ang paggamot sa init para dito, ang mga tampok nito ay nakasalalay sa kung aling bakal ang mga tubo at sa kanilang eksaktong sukat. Kung ang pipeline ay ginawa sa ilalim ng mga kondisyon ng produksyon, kung gayon ang mga espesyal na hurno ay ginagamit para sa paggamot ng init ng mga kasukasuan - maaaring ito ay mga muffle furnace ng paglaban, mga gas burner na may mga singsing o induction heaters.
Ang resistance muffle furnace ay ginagamit para sa init na paggamot ng mga joints ng makapal na pader na tubo na may diameter na 30 hanggang 320 mm. Sa kasong ito, ang eksaktong kapal ng mga dingding ng mga tubo ay hindi mahalaga. Sa gayong pugon, ang junction ay pinainit sa 900 degrees.
Pinoproseso ng mga induction heaters ang koneksyon ng mga tubo sa pamamagitan ng pag-init ng junction na may electric current ng pang-industriyang dalas (sa 50 Hz). Ang ganitong pampainit ay ginagamit upang iproseso ang koneksyon ng mga tubo na may diameter na higit sa 100 mm at isang kapal ng pader na -10 mm. Upang maisagawa ang gayong paggamot sa init, ang magkasanib na mismo at ang lugar ng tubo na matatagpuan sa tabi nito ay nakabalot ng isang asbestos sheet, sa ibabaw kung saan inilalagay ang ilang mga liko ng stranded na tansong wire, ang cross section na kung saan ay dapat na hindi bababa sa. 100 sq. mm. Kapag paikot-ikot ang kawad, kinakailangan upang matiyak na ang mga pagliko ay magkasabay na malapit sa isa't isa, ngunit huwag hawakan ang isa't isa - kung hindi man ay maaaring mangyari ang isang maikling circuit.
Tulad ng makikita mula sa itaas, ang welded na koneksyon ng mga tubo at ang kasunod na pagproseso nito ay mga gawain na idinisenyo para sa mga manggagawa na may malawak na karanasan sa naturang gawain.
Kapag nagsasagawa ng hinang, kinakailangang isaalang-alang ang lahat ng mga tampok ng isang partikular na pipeline - mula sa kung saan ang mga tubo na ito ay naka-mount, at nagtatapos sa mga kondisyon kung saan ito gagana. Tulad ng para sa kasunod na paggamot sa init, dito kinakailangan ding malaman ang mga nuances ng naturang operasyon at sumunod sa lahat ng mga kinakailangan sa teknolohiya - tanging ang gayong diskarte bilang isang resulta ay magagarantiyahan ng isang mataas na kalidad na koneksyon.
Pagkuha ng hydrogen
Maaaring makuha ang hydrogen sa pamamagitan ng electrolysis ng tubig, mas tiyak, isang alkaline na solusyon ng sodium hydroxide (caustic soda, caustic soda, lahat ito ay mga pangalan para sa parehong sangkap). Ang hydroxide ay idinagdag sa tubig upang mapabilis ang reaksyon.
Upang makakuha ng hydrogen, sapat na upang ibaba ang dalawang electrodes sa solusyon at ilapat ang direktang kasalukuyang sa kanila. Sa panahon ng proseso ng electrolysis, ang oxygen ay ilalabas sa positibong elektrod, ang hydrogen ay ilalabas sa negatibo. Ang halaga ng hydrogen na inilabas ay magiging dalawang beses kaysa sa dami ng oxygen na inilabas.
Sa mga terminong kemikal, ang reaksyon ay ganito:
2H2O=2H2+O2
Nananatiling teknikal na paghiwalayin ang dalawang gas na ito at pigilan ang mga ito sa paghahalo, dahil ang resulta ay isang pinaghalong may napakalaking potensyal na enerhiya.Ang pag-iwan sa prosesong walang kontrol ay lubhang mapanganib.
Para sa hinang, ang hydrogen ay nakuha gamit ang mga espesyal na aparato - mga electrolyzer. Upang paganahin ang mga ito, kinakailangan ang kuryente na may boltahe na 230 V o higit pa. Ang mga electrolyzer, depende sa disenyo, ay maaaring gumana sa three-phase current at sa single-phase current.
Sa bahay
Upang magamit ang hydrogen welding sa pang-araw-araw na buhay, hindi kinakailangan na bumili ng mga aparato para sa paggawa ng hydrogen. Karaniwan silang may mahusay na pagganap at kapangyarihan. Bilang karagdagan, ang mga naturang generator ay malaki at mahal.
Power at working fluid
Ang kapangyarihan ay maaaring ibigay mula sa isang charger ng kotse o mula sa isang gawang bahay na rectifier, na maaaring gawin gamit ang isang angkop na transpormer at ilang semiconductor diodes.
Ang sodium hydroxide solution ay dapat gamitin bilang working fluid. Ito ay magiging isang mas mahusay na electrolyte kaysa sa simpleng tubig. Habang bumababa ang antas ng solusyon, kailangan mo lamang magdagdag ng tubig. Ang dami ng sodium hydroxide ay palaging pare-pareho.
Pabahay at mga tubo
Bilang isang pabahay para sa isang hydrogen generator, maaari mong gamitin ang isang ordinaryong litro ng garapon na may takip ng polyethylene. Sa talukap ng mata, kinakailangang mag-drill ng mga butas para sa diameter ng mga glass tube.
Gagamitin ang mga tubo upang alisin ang mga nagreresultang gas. Ang haba ng mga tubo ay dapat sapat upang ang mga ibabang dulo ay nahuhulog sa solusyon.
Ang mga electrodes ay dapat ilagay sa loob ng mga tubo, kung saan ang isang direktang kasalukuyang ay ibinibigay. Ang mga lugar kung saan dumaan ang mga tubo sa takip ay dapat na selyadong ng anumang silicone sealant.
Pag-alis ng hydrogen
Ang hydrogen ay ilalabas mula sa tubo na naglalaman ng negatibong elektrod. Ito ay kinakailangan upang magbigay para sa posibilidad ng draining ito sa isang hose. Ang hydrogen ay dapat alisin sa pamamagitan ng water seal.
Ito ay isa pang kalahating litro na garapon ng tubig, sa takip kung saan naka-mount ang dalawang tubo. Ang isa sa kanila, kung saan ang hydrogen ay ibinibigay mula sa generator, ay nahuhulog sa tubig. Ang pangalawa ay nag-aalis ng hydrogen na dumaan sa tubig mula sa shutter at inihatid ito sa pamamagitan ng mga hose o nababanat na tubo patungo sa burner.
Ang isang water seal ay kinakailangan upang ang apoy mula sa burner ay hindi pumasa sa generator kapag bumaba ang presyon ng hydrogen.
Burner
Ang burner ay maaaring gawin mula sa isang karayom mula sa isang medikal na hiringgilya. Ang kapal nito ay dapat na 0.6-0.8 mm. Para sa may hawak ng karayom, maaari mong iakma ang angkop na mga plastik na tubo, mga bahagi ng mga ballpen, mga awtomatikong lapis. Kinakailangan din na magbigay ng supply ng oxygen sa burner mula sa generator.
Ang intensity ng pagbuo ng hydrogen at oxygen sa generator ay depende sa magnitude ng inilapat na boltahe. Sa pamamagitan ng pag-eksperimento sa mga parameter na ito, posibleng makamit ang temperatura ng apoy ng burner na 2000-2500 °C.
Ang isang self-made apparatus na nagsasagawa ng hydrogen welding ay maaaring matagumpay na magamit para sa pagputol o para sa pagsali sa pamamagitan ng welding o paghihinang ng iba't ibang maliliit na bahagi na gawa sa ferrous at non-ferrous na metal. Maaaring kailanganin ito kapag nag-aayos ng iba't ibang mga gamit sa bahay, mga piyesa ng kotse, iba't ibang mga tool na metal.
