Yarı otomatik için
Bu konuyu ele alırken, nikel, yüksek alaşımlı ve paslanmaz çeliklerin ve alaşımlarının kaynağında yaygın olarak kullanılan hidrojen ve helyumlu argon bileşiklerine dikkat edilmelidir. Bu karışımların her biri özellikle yarı otomatik kaynak gazı olarak sınıflandırılır, ancak bazı durumlarda sadece kalıplama için kullanılabilirler.
Yarı otomatik modda kaynak yapmak için tasarlanmış bir kaynak karışımı için başka bir seçenek, argon ve CO2 (karbon dioksit) kombinasyonudur. Bu birleşik bileşimin kullanımının temeli, metalin maksimum korunması ve bunun için zararlı yan etkilerin en aza indirilmesi ilkesidir.
Bu bileşimle çalışmanın başlangıcında, her şeyden önce, argon ve karbon dioksit kaynak karışımının çalışma alanına beslendiği memeden brülör ateşlenir.
Brülörü çalıştırdıktan ve malzemeyi tungsten kaplı demlenebilir elektrotla ısıttıktan sonra bir elektrik arkı ateşlenir. Aynı zamanda, bu gaz karışımının korunması için erime teli beslemesini özel bir düğme açar.
Yukarıdaki yöntemlerin tümü ile yüksek kaliteli kaynak, gerekli gazın hacimlerinin yetkin bir şekilde hesaplanmasının yanı sıra kaynak eritme telinin optimal besleme hızının seçimini gerektirir. Bu amaçla, her bir gaz karışımı türü için ayrı ayrı hesaplanan programlar ve tipik metal işleme modları geliştirilmiştir.
Kaynak karışımının yanma sıcaklığı, metalin kendisi ve tel ondan erimeyecek şekilde seçilir, bu nedenle brülörü banyodan tek bir mesafede kapatmak hiç gerekli değildir.
Dikiş oluşumunun tamamlanmasından sonra, kademeli soğutma için, genellikle aynı yanıcı bileşimle (gerekirse) kısa süreli ısıtma yöntemini kullanırlar.
Yarı otomatik bir cihazla çalışmak için önerilen kaynak karışımlarına ilişkin tablo verileri tabloda bulunabilir:
| Hammadde | Kalınlık, mm | Önerilen Karışım | , mm | Kaynak hızı, mm/dak | Kaynak akımıIsv, A | Ark gerilimi Ud, V | Tel besleme hızı, m/dak | Gaz tüketimi, l/dak |
| Karbon yapı çelikleri | 1,0 | K-3.1 | 0,8 | 350-600 | 45-65 | 14-15 | 3,5-4,0 | 12 |
| 1,6 | K-3.1 | 0,8 | 400-600 | 70-80 | 15-16 | 4,0-5,3 | 14 | |
| 3,0 | K-3.2 | 1,0 | 280-520 | 120-160 | 17-19 | 4,0-5,2 | 15 | |
| 6,0 | K-3.2 | 1,0 | 300-450 | 140-160 | 17-18 | 4,0-5,0 | 15 | |
| 6,0 | K-3.2 | 1,2 | 420-530 | 250-270 | 26-28 | 6,6-7,3 | 16 | |
| 10,0 | K-3.2 | 1,2 | 300-450 | 140-160 | 17-18 | 3,2-4,0 | 15 | |
| 10,0 | K-2 | 1,2 | 400-480 | 270-310 | 26-28 | 7,0-7,8 | 16 | |
| 10,0 | K-2 | 1,2 | 300-450 | 140-160 | 17-18 | 3,2-4,0 | 15 | |
| 10,0 | K-3.3 | 1,2 | 370-440 | 290-330 | 26-31 | 10,0-12,0 | 17 | |
| Alaşımlı çelikler | 1,6 | NP-1 | 0,8 | 410-600 | 70-85 | 19-20 | 6,5-7,1 | 12 |
| 3,0 | NP-2 | 1,0 | 400-600 | 100-125 | 16-19 | 5,0-6,0 | 13 | |
| 6,0 | NP-2 | 1,0 | 280-520 | 120-150 | 16-19 | 4,0-6,0 | 14 | |
| 6,0 | NP-2 | 1,2 | 500-650 | 220-250 | 25-29 | 7,0-9,0 | 14 | |
| 10,0 | NP-3 | 1,2 | 250-450 | 120-150 | 16-19 | 4,0-6,0 | 14 | |
| 10,0 | NP-3 | 1,2 | 450-600 | 260-280 | 26-30 | 8,0-9,5 | 14 | |
| 10,0 | NP-3 | 1,2 | 220-400 | 120-150 | 16-19 | 4,0-6,0 | 15 | |
| 10,0 | NP-3 | 1,2 | 400-600 | 270-310 | 28-31 | 9,0-10,5 | 15 | |
| Alüminyum alaşımları | 1,6 | NP-1 | 1,0 | 450-600 | 70-100 | 17-18 | 4,0-6,0 | 14 |
| 3,0 | NP-1 | 1,2 | 500-700 | 105-120 | 17-20 | 5,0-7,0 | 14 | |
| 6,0 | NP-1 | 1,2 | 450-600 | 120-140 | 20-24 | 6,5-8,5 | 14 | |
| 6,0 | NP-2 | 1,2 | 550-800 | 160-200 | 27-30 | 8,0-10,0 | 14 | |
| 10,0 | NP-2 | 1,2 | 450-600 | 120-140 | 20-24 | 6,5-8,5 | 16 | |
| 10,0 | NP-2 | 1,6 | 500-700 | 240-300 | 29-32 | 7,0-10,0 | 16 | |
| 10,0 | NP-2 | 1,2-1,6 | 400-500 | 130-200 | 20-26 | 6,5-8,0 | 18 | |
| 10,0 | NP-3 | 1,6-2,4 | 450-700 | 300-500 | 32-40 | 9,0-14,0 | 18 |
Sonuç olarak, gaz karışımlarının, spesifikasyona göre sarf malzemeleri kategorisine ait olan bazı kaynak işlerinin ayrılmaz bir parçası olduğu unutulmamalıdır.
Bunları kullanırken, kaynak işleminin yüksek performansını elde etmenin mümkün olduğu bileşenlerin tam oranını belirlemek çok önemlidir. Bu kural hem acemi kaynakçılar hem de gaz ortamlarında zengin deneyime sahip profesyoneller için geçerlidir.
Açıklama
VM-2M gaz karıştırıcılar için özel teklif!1 euro = 56 ruble!Teklif sınırlıdır!
Gıda endüstrisi veya kaynak teknolojisi için tasarlanmış 2 gazlı karıştırıcı.
2 gaz için karıştırıcı
VM-2M, flanşlı doğrudan bağlantı için tasarlanmıştır (yüksek
basınç) ve çoğunlukla kaynak ekipmanı için veya
Gıda endüstrisi. Bu tür bir gaz karıştırıcının kullanımı çok kolaydır.
operasyon. İşaretli bir skalaya sahip döner düğmeler aracılığıyla
yüzde ve oransal karıştırma valfi sayesinde gaz
VM-2M karışımı sürekli olarak ayarlanabilir.
Tutamak sayesinde ses kontrolü de çok yumuşaktır.
ölçek.
Yerleşik sayesinde
sabit basınç regülatörü sabit sağlar
kalite seviyesi VM-2M. Bu nedenle karıştırıcıya bağlı değildir.
paketleme hızı, ön basınç dalgalanmaları veya dalgalanmaları
gaz besleme hacmi. ArCO gaz karıştırıcı2 esas olarak kaynak teknolojisi ve gıda endüstrisinde kullanılır
sanayi. arco2 musluğunun özellikleri ve faydaları:
- iki entegre emniyet valfi aracılığıyla bağlı sistem tehlikeli yüksek basınçtan korunur;
- kompakt;
- basit kurulumda farklılık gösterir;
- ekonomik - basınç regülatörü gibi ek bileşenler gerektirmez.
Mikser ArCO2 çok
bakımı kolay. ArCO'nun düzgün ayarlanması2 sağlar
yüzde skalalı oransal karışım vanası.
2 gaz için karıştırıcı N2CO2 ayrıca öncelikle için kullanılır
gıda endüstrisi veya kaynak teknolojisi. Faydaları ve
karıştırıcı N avantajları2CO2:
- kompakt bir tasarıma sahiptir;
- basit kurulum;
- düşük maliyetli - basınç regülatörü gibi ek bileşenler gerektirmez;
- Kullanımı kolay: oransal karışım vanası ve sürekli ayarlanabilir % skalası sayesinde.
Gaz karıştırıcı N2CO2 gaz kaynağındaki basınç dalgalanmalarına ve gaz kaynağı hacmine ve ayrıca paketleme hızına bağlı değildir.
Avantajlar:
• düşük maliyetli, çünkü ek bileşen gerekmez
örneğin bir basınç regülatörü gibi • kompakt tasarım • basit kurulum • bağlı sistemin tehlikeli yüksekliğe karşı korunması
iki entegre aracılığıyla basınç
emniyet valfleri
Tutarlı kalite
• gaz kaynağındaki basınç dalgalanmalarına bağlı değildir • paketleme hızına bağlı değildir; • gaz kaynağı hacmindeki dalgalanmalara bağlı değildir (izin verilen sınırlar dahilinde
sınırlar)
Teknik detaylar
| bir tip | BM-2 M (iki entegre emniyet valfli) |
| gazlar | n2/CO2 (%0-100) veya Ar/CO2 (0-25%) |
| Giriş basıncı | dk. 4,5 bar, maks. 230 bar |
| çıkış basıncı | Maks. 3 çubuk |
| Kapasite (hava) | 8 - 25 l/dak. |
| Ayar doğruluğu | %0-25'te ±%1 veya %0-100'de ±%2 |
| Karıştırma doğruluğu | daha iyi ±%1 |
| Gaz bağlantısı - giriş - çıkış | flanş bağlantısı DIN 477G 1/4 DIN 8542 |
| Çerçeve | alüminyum, astarlı |
| Ağırlık | yaklaşık 3,2 kg |
| Boyutlar (YxGxD) | örneğin 220 x 160 x 140 mm (bağlantısız) |
| Operasyon için onay | Şirket, ISO 9001:2000 ve ISO 14001 sertifikalıdır. |
Verimlilik BM-2M - 111 normal l / dak'ya kadar. Dozaj valfi ile kademesiz kapasite ayarı.
Verimlilik BM-2V - 142 normal l / dak'ya kadar. Dengeleme basıncı ile karışım çıkış basıncı ayarı.
Argon ve karbondioksit bileşiklerinin özellikleri
Karışımda hangi gazın kullanılacağına karar vermeden önce, her birinin kullanım özelliklerini dikkate almak gerekir.
TU 2114-001-99210100-09'a göre, yukarıdaki bileşimlerin tümü, bileşenlerin her birinin yüzdesinde farklılık gösteren çeşitli oranlarda oluşturulabilir. Bu oranların büyük çoğunluğunda, argon veya oksijen, maddenin büyük kısmını oluşturan hacimlerde (% 88'den% 98'e) bulunur. Bunları takviye etmek katkı maddeleri (özellikle karbon dioksit) hacimsel olarak nadiren %5-15'i geçer.
Argon, helyumla orantılı olarak, çoğunlukla demir dışı metalleri ve türevlerini işlemek amacıyla kullanılır. Argon ark kaynağının kullanıldığı ana iş parçası türleri bakır, alüminyum, nikel ve krom-nikel alaşımlarıdır.
Argon ve karbondioksit kombinasyonundan oluşan kaynak karışımları, genellikle kaynaktan önce metali ısıtmak veya iş tamamlandıktan sonra yavaş yavaş soğutmak için kullanılır. Kural olarak, acil durumlarda böyle bir prosedür düzenlenir.
Yüksek karbon dioksit içeriğine sahip karışımlarda metal boşlukların kaynaklanması işlemi özel dikkat gerektirir. Gerçek şu ki, havadaki oksijen ile birleştiğinde, insan sağlığı için tehlikeli olan ve operatörün özel bir maske içinde çalışması gereken korunmak için karbon monoksit oluşur.
Bu nedenle, bir dizi aktif katkı maddesi ile birlikte argon ve karbon dioksit, çoğu demir ve demir dışı metal sınıfıyla çalışırken kullanılan evrensel kaynak gazı karışımlarıdır. Yüksek kullanım verimliliği ile birlikte kombinasyonları, nispeten düşük bir fiyatla karakterize edilir.
çeşitleri
Teknik standartların belirlediği oranda alındığında, yukarıdaki bileşenler aşağıdaki gaz karışımlarını oluşturabilir:
- argon artı karbondioksit;
- helyum ve oksijen (hidrojen) ile kombinasyon halinde argon;
- karbondioksit ve oksijen kombinasyonu.
Bu kombinasyonlardan bazıları, etkin kullanım olasılıkları için zaten tasarlanmış olan yarı otomatik için en uygun şekilde uygundur. Ancak, ana kaynak karışımları ile daha ayrıntılı bir tanıdıktan sonra bu konuyu ele almak daha uygun olacaktır.
Argon ve karbondioksit
Belirli bir oranda hazırlanan bu gaz karışımı, karbon ve düşük alaşımlı çeliklerle çalışırken en verimlidir. Bu kombinasyonun etkinliği benzer saf gaz kaynağı performansı ile karşılaştırıldığında, bu kaynak bileşiminin elektrot maddesinin jet transferini kolaylaştırdığı bulunmuştur.
Ek olarak, bitmiş ürün üzerindeki dikişler, saf karbon dioksit üzerinde kaynağın aksine daha düzgün ve plastiktir. Bu gaz karışımıyla çalışırken, gözenek oluşumu olasılığı önemli ölçüde azalır.
Oksijenle birleşen argon
Alaşımlı ve düşük alaşımlı çeliklerin etkili alaşımlanması için argon-oksijen karışımı çok sık gereklidir. Çalışma kombinasyonuna küçük bir oksijen ilavesi sadece gözenek oluşumunu ortadan kaldırmakla kalmaz, aynı zamanda kaynak prosedürlerinin olanaklarını da önemli ölçüde genişletir.
Her şeyden önce, bu, mevcut ayar limitlerinin değiştirilmesi ve daha geniş bir kaynak teli çeşitlerinin kullanılması ile ilgilidir. Doğal olarak, bu durumda oluşturulan kaynağın kalitesi, bu bileşimin karışımlarının yüksek talep görmesi nedeniyle belirgin şekilde artar.
karbondioksit ve oksijen
Bu kaynak gaz karışımının kullanılması, aşağıda belirtilen istenen olumlu etkiyi elde etmenizi sağlar:
- kaynak sırasında gözlenen metal sıçraması önemli ölçüde azalır;
- sonuç olarak, oluşturulan dikişin kalitesi iyileştirilir;
- çalışma alanındaki sıcaklık yükselir, bu da belirli bir şekilde yürütülen işin verimliliğini etkiler (verimleri keskin bir şekilde artar).
Bununla birlikte, bu kaynak reaktifi, kaynak bölgesinde artan metal oksidasyonu ile bağlantılı önemli bir dezavantaja sahiptir. Sonuç olarak, oluşturulan eklemin mekanik parametreleri gözle görülür şekilde bozulur. Ayrıca bu bileşik, insanlar için zararlı olan karbon monoksit üretir.
