Avantajlar ve dezavantajlar
Hidrojenin yanması sonucunda, kaynak için asetilen kullanıldığı durumların aksine hiçbir zararlı madde oluşmaz. Bunun nedeni, hidrojen bir oksijen ortamında yakıldığında, su veya daha doğrusu herhangi bir zararlı kirlilik içermeyen su buharı oluşmasıdır.
Hidrojen-oksijen karışımının alev sıcaklığı 600-2600 °C aralığında ayarlanabilmekte, bu da en refrakter malzemelerin bile kaynaklanmasına ve kesilmesine olanak sağlamaktadır.
Yukarıdaki özelliklerin tümü, kapalı alanlarda, havalandırması zayıf odalarda, kuyularda, tünellerde, evlerin bodrum katlarında hidrojen kaynağının kullanılmasını mümkün kılar.
Brülör memesini değiştirme olasılığı gibi hidrojen kaynağının böyle bir avantajına dikkat etmek önemlidir. Hidrojen, hemen hemen her konfigürasyon ve boyuttaki alevleri destekler.
Değerli metallerden yapılmış mücevherlerle çalışırken bile, dikiş iğnesinden daha kalın olmayan bir alev veren ince bir gaz jeti kullanmak mümkündür. İnce bir alev, havada yeterince çözünmüş ek oksijenin varlığını gerektirmez.
Yerli hidrojen jeneratörü
Hidrojen kaynağının dezavantajı, hidrojen üretmek için gerekli bir elektrik kaynağının mevcudiyetine bağımlılığı olarak düşünülebilir. Taşıma ve çalıştırma tehlikesi nedeniyle hidrojen silindirlerinin kullanımına izin verilmez.
atomik hidrojen yöntemi
Hidrojen kullanan bir kaynak türü atomik hidrojen kaynağıdır. Süreci, moleküler hidrojenin atomlara ayrışması (çürümesi) olgusuna dayanır.
Bir hidrojen molekülünün bozunması için önemli miktarda termal enerji alması gerekir. Hidrojenin atomik durumu o kadar kararsızdır ki, saniyenin sadece bir kısmı kadar sürer. Ve sonra hidrojenin atomikten molekülere indirgenmesi var.
İndirgeme sırasında, kaynaklı metal parçaları ısıtmak ve eritmek için atomik hidrojen kaynağında kullanılan büyük miktarda ısı açığa çıkar.
Uygulamada, tüm süreç, iki tüketilmeyen elektrot ile elektrik kaynağı kullanılarak gerçekleştirilir. Arkı başlatmak için gerekli akımı elde etmek için geleneksel bir kaynak makinesi kullanılabilir. Ancak tutucu veya brülör alışılmadık bir tasarıma sahiptir.
Elektrotlar ve brülör
Hidrojenin sağlandığı brülörlü elektrotlar birbirine açılı olarak yerleştirilmiştir. Ark, bu iki elektrot arasında başlatılır. Ark bölgesine sağlanan hidrojen veya bir nitrojen-hidrojen karışımı, yüksek sıcaklığın etkisi altında atomik hidrojen durumuna geçer.
Ayrıca, moleküler formuna geri döndüğünde hidrojen ısı verir ve arkın sıcaklığıyla birlikte 3600 °C'ye ulaşabilen bir sıcaklık yaratır.
Ayrışma, ısı absorpsiyonu ile gerçekleştiğinden (hidrojen bir soğutma etkisine sahiptir), arkı başlatma voltajı oldukça yüksek olmalıdır - yaklaşık 250-300 V. Daha sonra voltaj 60-120 V'a düşürülebilir ve ark, mükemmel yanar.
Yanmanın yoğunluğu, elektrotlar arasındaki mesafeye ve kaynak bölgesine sağlanan hidrojen miktarına bağlı olacaktır.
ark yakma
Ark, elektrotlar gazla üflendiğinde elektrotları birbirine kısa devre yaparak veya bir grafit plaka üzerinde ateşlenir. Arkın tutuşmasından sonra, kaynak yapılacak parçalara olan mesafe 5-10 mm içinde tutulur.
Ark, kaynak yapılan metale değmezse, eşit ve istikrarlı bir şekilde yanar. Ona sakin diyorlar. İş parçasına küçük mesafelerde, ark alevi iş parçasına neredeyse değdiğinde, güçlü keskin bir ses üretilir. Böyle bir yaya zil denir.
Kaynak teknolojisi, geleneksel gaz teknolojisine benzer.
Atomik hidrojen yöntemini kullanan kaynak, 1925'te Amerikalı bilim adamı Langmuir tarafından icat edildi ve araştırıldı. Araştırma sürecinde, bir ark yerine, içinden hidrojenin geçtiği bir tungsten filamentinin yanmasından kaynaklanan ısı kullanıldı.
teknoloji
Su altında kaynak yapmak gibi bir fenomenin özü, ark yandığında bir kabarcık oluşturan bir gazın salınmasıyla açıklanır. Elektrodu ve kaynak yapılacak parçaları saran gaz, arkın yanması için boşluk bırakır.
Sonuç olarak, açığa çıkan tüm ısı, buna aktif olarak direnen metali ısıtmak ve eritmek için harcanır ve çevredeki su tarafından sürekli soğutulur.
Su, yeterli miktarda tuzla doyurulursa, bazı durumlarda sıcaklığı negatif değerlere ulaşabilir.
Arkın yanması sırasında açığa çıkan gaz, kısmen metallerin yanmasının bir ürünüdür. Payının bir kısmı (hidrojen ve oksijen), elektrik akımı ve yüksek sıcaklığın etkisi altında suyun ayrışması sırasında oluşur.
Gaz kabarcıkları sudan daha az ağırlığa ve yoğunluğa sahip olduklarından sürekli olarak yukarı doğru yönelirler ve kaynak bölgesinde sürekli olarak yeni bir gaz kısmı oluşur.
dikiş şekli
Kaotik harekette yukarı doğru yüzen gaz ve ayrıca içindeki yanma ürünleri (kurum, duman) nedeniyle kaynak bölgesinde görünürlük çok zordur.
Bu durum, su altında kaynak yaparken dikişlerin tasarım özelliklerini belirler. Tees şeklinde yani birleştirilecek parçalar birbirine göre sağa yakın bir açıyla yerleştirildiğinde üretilirler. Birleştirilecek parçaların aynı düzlemde olması gerekiyorsa, uçtan uca değil, üst üste kaynak yapılır.
Bu tür dikişler, yeterli görünürlük olmadığında bile, birleştirilecek parçaların kenarlarına "dokunarak" gibi odaklanarak, su altında bir elektrot ile çalışmayı mümkün kılar.
Gerilim ve akım
Su altında kaynağın yapıldığı voltaj, kararlı ark yanmasını sağlamak için yeterince yüksek olmalıdır. Kural olarak, 30-35 V arasında değişir.
Derinliğe böyle bir voltaj sağlamak için, 80-120 V'luk bir voltaj ve 180-220 A'lık bir kaynak akımı "yayabilen" kaynak makineleri gereklidir. Sualtı kaynağı hem doğru hem de alternatif akımla yapılabilir, ancak en iyisi sonuçlar doğru akım kullanılarak elde edilir.
Kaynak işinin yapıldığı derinliğin artmasıyla, ark yanmasının yoğunluğu ve elde edilen kaynakların kalitesi değişmez. Sadece kararlı yanma için voltajı artırmak gerekir. Bu nedenle su altında kaynak yapma olanakları teknik olarak sınırsızdır. Derinlik sınırı, yalnızca kaynakçının insan vücudunun yetenekleri ve su altı kullanımı için ekipmanın dengesi ile belirlenir.
Yüksek basınçlı boru kaynak özellikleri.
Kaynak türünü seçerken, hem boruların yapıldığı malzemeyi hem de çaplarını dikkate almak gerekir.
Yüksek basınçlı boru hattının kaynağı, gaz veya elektrik ark kaynağı ile gerçekleştirilir. Bu durumda, gaz kaynağı yalnızca boru hattı borularının çapı 6 ila 25 mm arasındaysa kullanılabilir. Daha büyük borular için ark kaynağı kullanılmalıdır. 25 ila 100 mm arasındaki boru çaplarında manuel elektrik ark kaynağı kullanılır, ancak boru çapı 100 mm'yi aşarsa, her durumda dikişin kökünü kaynak yaparken yarı otomatik veya otomatik tozaltı kaynağına ihtiyaç vardır. manuel olarak yapılır. Boru çapının 40 mm'yi geçmediği durumlarda, kural olarak, geleneksel bir kaynağın kullanıldığı ve V şeklinde bir oluğun yapıldığı da unutulmamalıdır. Ancak çapı 60 mm'den fazla olan boruları kaynak yaparken, çoğunlukla destek halkaları kullanılır.
Ve yüksek basınçlı borularla gerçekleştirilen kaynak çalışmalarının bir başka özelliği de, birkaç kaynak katmanının gerçekleştirilmesi gerektiğidir - katman sayısı, boru hattının tipine ve metalin özelliklerine bağlıdır ve 4 ila 10 arasında olabilir. parçalar.
Kaynaklı bağlantıların kontrolü. Kaynaklı bir bağlantıdaki kusurların düzeltilmesi
Basınçlı ekipmanın çalışma yerinde ek üretim, kurulum, onarım, yeniden inşası sırasında, kabul edilemez kusurların tespitini, bu ekipmanın ve elemanlarının yüksek kalitesini ve güvenilirliğini garanti etmek için kaynaklı bağlantılar için bir kalite kontrol sistemi kullanılmalıdır.
Kaynaklı bağlantıların kalite kontrolü, tasarım ve teknolojik belgelerde belirtilen şekilde yapılmalıdır.
Tüm kaynaklı bağlantılar, aşağıdaki kusurları belirlemek için görsel incelemeye ve ölçümlere tabidir:
a) her türlü ve yöndeki çatlaklar;
b) kaynağın dış yüzeyinin fistülleri ve gözenekliliği;
c) alttan kesmeler;
d) akınlar, yanıklar, erimemiş kraterler;
e) kaynaklı elemanların geometrik boyutları ve göreli konumlarındaki sapmalar;
f) Kaynak yapılacak elemanların kenarlarının öngörülen standartları aşan şekilde yer değiştirmesi ve derzlerinin çıkarılması;
g) dikişin şeklinin ve boyutlarının teknolojik dokümantasyon gerekliliklerine uymaması;
h) Ana metalin yüzeyindeki kusurlar ve kaynaklı bağlantılar (çentikler, laminasyonlar, kabuklar, penetrasyon eksikliği, gözenekler, kapanımlar, vb.).
Kaynaklı bağlantılardaki iç kusurları (çatlaklar, penetrasyon eksikliği, cüruf kalıntıları vb.) tespit etmek için ultrasonik hata tespiti ve radyografik kontrol yapılır.
Kontrol yöntemi (ultrasonik, radyografik, kombinasyon halinde her iki yöntem), metalin fiziksel özelliklerinin ve bu kontrol yöntemi.
Her bir özel basınçlı ekipman tipi için kontrol kapsamı, ilgili güvenlik kılavuzlarının gereksinimlerine göre belirlenir ve teknolojik belgelerde belirtilir.
Kaynaklı bağlantılarda, ekipmanın güvenliğini etkileyebilecek dış veya iç kusurlar (hasarlar) olmamalıdır. Ekipmanın kaynaklı bağlantılarının mekanik özelliklerinin minimum değerleri, birleştirilecek malzemelerin mekanik özelliklerinin minimum değerlerinden düşük olmamalıdır.
Bir araya getirilen ekipman parçaları, ekipmanın güvenliğini sağlamalı ve amacına uygun olmalıdır. Tahribatsız muayene için ekipman elemanlarının tüm kalıcı veya kaynaklı bağlantıları mevcut olmalıdır.
Kurulum kalite kontrolü (üretim öncesi), kurulum kalitesi sertifikası ile onaylanmalıdır.
Kurulum kalite sertifikası, kurulumu gerçekleştiren kuruluş tarafından, bu kuruluşun başkanı ve kuruluşun başkanı - monte edilmiş basınçlı ekipmanın sahibi tarafından imzalanmalı ve mühürlenmelidir.
Basınçlı ekipmanın kurulumunu (ek imalat), onarımını, yeniden yapılandırmasını kötü gerçekleştiren bir kuruluş, yürürlükteki yasalara göre sorumludur.
Kurulum (ek imalat), yeniden yapım, onarım, test sırasında bulunan kabul edilemez kusurlar, düzeltilen bölümlerin müteakip kontrolü ile ortadan kaldırılmalıdır.
Kusur giderme teknolojisi, teknolojik belgelerle belirlenir. Kabul edilen kusur düzeltme teknolojisinden sapmalar, geliştiricisi ile kararlaştırılmalıdır.
Kusurların ortadan kaldırılması yöntemleri ve kalitesi, ekipmanın gerekli güvenilirliğini ve güvenliğini sağlamalıdır.
Kusurların giderilmesi, numune alma alanlarında yumuşak geçişler sağlanarak mekanik olarak yapılmalıdır. Demlenecek numunelerin maksimum boyutları ve şekli teknolojik belgelerle belirlenir.
Dahili kusurları gidermek için termal kesme (oluk açma) yöntemlerinin kullanılmasına ve ardından numune yüzeyinin mekanik olarak işlenmesine izin verilir.
Kusur giderme işleminin eksiksizliği görsel olarak ve tahribatsız muayene (kılcal veya manyetik parçacık kusur tespiti veya aşındırma) ile kontrol edilmelidir.
Parçanın izin verilen minimum duvar kalınlığının maksimum örnekleme derinliği alanında korunması ve bir mukavemet hesaplaması ile teyit edilmesi koşuluyla, tespit edilen kusur alanlarından sonraki kaynak yapılmadan örneklenmesine izin verilir.
Düzeltilen alanın muayenesi sırasında kusurlar bulunursa, ilkiyle aynı sırayla ikinci bir düzeltme yapılmalıdır.
Kaynaklı bağlantının aynı bölümündeki kusurların düzeltilmesinin en fazla üç kez yapılmasına izin verilir.
Arızalı bir kaynaklı boru bağlantısının kesilmesi ve ardından kaynak şeklinde bir boru bölümünün eklenmesi durumunda, yeni yapılmış iki kaynaklı bağlantı düzeltilmiş sayılmaz.
yarı otomatik yol
Kaynak sırasında suda çok miktarda hidrojen bulunması nedeniyle dikiş gözeneklidir. Aynı zamanda, malzemenin su ile soğutulmasının artması olumsuz bir etkiye sahiptir.
Dikişin kırılgan, bükülmede kararsız olduğu ortaya çıkıyor. Tatmin edici bir sonuç elde etmek için, yapıları hesaplarken büyük bir güvenlik ve güvenilirlik marjını hesaba katmak gerekir.
Argon ortamında su altında kaynak yapmak, dikişteki hidrojen içeriğini sadece biraz azalttığı için somut bir etki vermez.
Özlü tel kullanılarak yarı otomatik kaynak kullanımı ile iyi bir sonuç elde edilir. Elektrottan daha küçük bir çapa sahiptir.
Yarı otomatik bir cihazla kaynak yaparken, tüketilmeyen elektrotların kullanımıyla birlikte, büyük uzunlukta tek tip dikişler elde etmeyi mümkün kılacak sabit ve sürekli bir mekanize tel beslemesi düzenlemek mümkündür.
Materyaller ve ekipman
Sualtı kaynağı için güç ekipmanı - transformatörler, dönüştürücüler - geleneksel kaynak için kullanılanlardan hiçbir şekilde farklı olmayabilir. Bunun istisnası, çalışması büyük derinliklerde sağlanan yapılardır. Bazen bu tür cihazların soğutma sistemi değiştirilir.
Hortumlar ve kablolar
Hortumlar ve kablolar dikkatlice seçilmeli ve bütünlük açısından kontrol edilmelidir. Bu ihtiyaç, hem elektrik güvenliği gerekliliklerinden hem de çalışma teknolojisinden kaynaklanmaktadır.
Kaynak işlemi genellikle tuz içeriği yüksek olan deniz suyunda yapılır. Bu tür su iyi bir elektrik iletkenidir, bu nedenle, kablolar sızdırmaz değilse, ark kalitesi üzerinde olumsuz bir etkiye sahip olabilecek sızıntı yapabilir.
takım elbise
Açıkçası, kaynakçıyı korumak için tüplü ekipman gereklidir. Büyük derinliklerde çalışmak için metalden bir takım elbise veya uzay giysisi yapılabilir. Burada başka bir numara yatıyor.
Tuzlu suda ark, metale dokunmadan bile metalden yeterli bir mesafede tutuşabilir. Ve kaynak yapılacak parça ile kaynakçı elbisesi arasındaki suda pozitif iletkenlik sağlanabileceğinden elektrot ile elbise arasında küçük bir mesafe ile bir deşarj meydana gelebilir.
Elektrotlar ve tel
Sualtı kaynağı için elektrotlar özel ilgiyi hak ediyor. Suya maruz kalmayan bir malzemeden yapılmış olmalıdırlar. Su altında kaynak, yumuşak çelik elektrotlarla yapılır.
Kaplama, uzun süre tahribatını önleyen özel bileşiklerle kaplanır ve yüzeyde su geçirmez bir tabaka oluşturur.
Aseton içinde çözülmüş parafin, mum, selüloit bu tür bileşimler olarak kullanılabilir. Sualtı kaynağı için elektrotların çapı 4-6 milimetredir. Özel markalar var - Sv-08, Sv-08A, Sv-08GA, Sv-08G2.
Yarı otomatik bir cihazla kaynak yaparken, aşağıdaki markaların kaynak teli kullanılır - SV-08G2S, PPS-AN1.
Zor çalışma koşulları, işyerinin uygun şekilde düzenlenmesini ve tüm güvenlik önlemlerine uyulmasını gerektirir.Çalışma yeri, dalgaların ve akımların kaynakçıya müdahale etmeyecek şekilde seçilmelidir.
Çalışma sahasının yakınında yüzen gevşek nesneler olmamalıdır. Elektrotlar sadece güç kapalıyken değiştirilmelidir.
Sualtı kaynağının tüm kurallarına ve teknolojisine uygunluk, hidrolik yapıları, gemileri kurarken ve onarırken ve su altı ekipmanı kurarken mükemmel sonuçlar elde etmenizi sağlayacaktır.
Yüksek basınçlı boruların bağlantısında kaynaklı bir dikişin işlenmesi.
Yüksek basınçlı bir boru hattı oluşturan kalın duvarlı boruları kaynak yaparken, metal yüksek sıcaklığa maruz kalır, bu da kaynak bölgesinde ve ondan yaklaşık 1-2 santimetre mesafede yapısında değişikliklere yol açar ( yani, ısıtılmış bölgede). Bu, kaynağın özelliklerinin azalmasına yol açar, yani boru hattından geçen ortamın ve çevresinin olumsuz etkilerine dayanacağının garantisi yoktur. Bundan kaçınmak için, kaynağın ve yakınında bulunan alanın özel işlenmesi gerekir.
Çoğu zaman, özellikleri boruların hangi çelikten yapıldığına ve tam boyutlarına bağlı olan ısıl işlem bunun için kullanılır. Boru hattı üretim koşulları altında üretiliyorsa, bağlantıların ısıl işlemi için özel fırınlar kullanılır - bunlar dirençli kül fırınları, halkalı gaz brülörleri veya indüksiyon ısıtıcıları olabilir.
Direnç fırını, 30 ila 320 mm çapında kalın duvarlı boruların birleşim yerlerinin ısıl işlemi için kullanılır. Bu durumda, boruların duvarlarının kesin kalınlığı önemli değildir. Böyle bir fırında bağlantı 900 dereceye kadar ısıtılır.
İndüksiyon ısıtıcıları, bağlantıyı endüstriyel frekansta (50 Hz'de) bir elektrik akımıyla ısıtarak boruların bağlantısını işler. Böyle bir ısıtıcı, çapı 100 mm'yi geçen ve duvar kalınlığı -10 mm olan boruların bağlantısını işlemek için kullanılır. Böyle bir ısıl işlemi gerçekleştirmek için, eklemin kendisi ve yanında bulunan boru alanı, üzerine enine kesiti en az olması gereken birkaç tur telli bakır telin döşendiği bir asbest levha ile sarılır. 100 metrekare Kabloyu sararken, dönüşlerin aynı anda birbirine yeterince yakın olduğundan, ancak birbirine değmediğinden emin olmak gerekir - aksi takdirde kısa devre oluşabilir.
Yukarıdan da anlaşılacağı gibi, boruların kaynaklı bağlantısı ve sonraki işlemleri, bu tür işlerde geniş deneyime sahip ustalar için tasarlanmış görevlerdir.
Kaynak yaparken, belirli bir boru hattının - hangi borulardan monte edildiği ve çalıştırılacağı koşullarla biten tüm özelliklerini dikkate almak gerekir. Sonraki ısıl işleme gelince, burada da böyle bir işlemin nüanslarını bilmek ve tüm teknolojik gereksinimlere uymak gerekir - sonuç olarak yalnızca böyle bir yaklaşım yüksek kaliteli bir bağlantıyı garanti eder.
hidrojen elde etmek
Hidrojen, suyun elektrolizi ile elde edilebilir, daha doğrusu alkali bir sodyum hidroksit çözeltisi (kostik soda, kostik soda, bunların hepsi aynı maddenin isimleridir). Reaksiyonu hızlandırmak için suya hidroksit eklenir.
Hidrojen elde etmek için iki elektrotu çözeltiye indirmek ve onlara doğru akım uygulamak yeterlidir. Elektroliz işlemi sırasında, pozitif elektrotta oksijen salınacak, negatif elektrotta hidrojen salınacaktır. Salınan hidrojen miktarı, salınan oksijen miktarının iki katı olacaktır.
Kimyasal olarak, reaksiyon şöyle görünür:
2H2O=2H2+O2
Geriye teknik olarak bu iki gazı ayırmak ve karışmalarını önlemek kalıyor, çünkü sonuç muazzam potansiyel enerjiye sahip bir karışım oluyor.Süreci kontrolsüz bırakmak son derece tehlikelidir.
Kaynak için, özel cihazlar - elektrolizörler kullanılarak hidrojen elde edilir. Onlara güç sağlamak için 230 V veya daha fazla voltajlı elektrik gereklidir.Elektrolizörler, tasarımına bağlı olarak, üç fazlı akımda ve tek fazlı akımda çalışabilir.
Evde
Hidrojen kaynağını günlük yaşamda kullanmak için hidrojen üretimi için cihazlar satın almak gerekli değildir. Genellikle harika performans ve güce sahiptirler. Ayrıca, bu tür jeneratörler hantal ve pahalıdır.
Güç ve çalışma sıvısı
Güç, bir araba şarj cihazından veya uygun bir transformatör ve birkaç yarı iletken diyotla yapılabilen ev yapımı bir doğrultucudan sağlanabilir.
Çalışma sıvısı olarak sodyum hidroksit çözeltisi kullanılmalıdır. Sade sudan daha iyi bir elektrolit olacaktır. Çözeltinin seviyesi azaldıkça, sadece su eklemeniz gerekir. Sodyum hidroksit miktarı her zaman sabit olacaktır.
Gövde ve tüpler
Bir hidrojen jeneratörü mahfazası olarak, polietilen kapaklı sıradan bir litrelik kavanoz kullanabilirsiniz. Kapakta, cam tüplerin çapı için delikler açmak gerekir.
Oluşan gazları uzaklaştırmak için tüpler kullanılacaktır. Tüplerin uzunluğu, alt uçları çözeltiye daldırılacak şekilde yeterli olmalıdır.
Elektrotlar, içinden doğru akım sağlanan tüplerin içine yerleştirilmelidir. Tüplerin kapaktan geçtiği yerler herhangi bir silikon dolgu macunu ile kapatılmalıdır.
hidrojen çekilmesi
Negatif elektrotu içeren tüpten hidrojen salınacaktır. Bir hortumla boşaltma imkanı sağlamak gerekir. Hidrojen bir su sızdırmazlığı ile çıkarılmalıdır.
Kapağına iki tüpün monte edildiği yarım litrelik başka bir su kavanozudur. Jeneratörden hidrojenin sağlandığı bunlardan biri suya daldırılır. İkincisi, sudan geçen hidrojeni kepenkten çıkarır ve hortumlar veya elastik borular aracılığıyla brülöre iletir.
Hidrojen basıncı düştüğünde brülörden çıkan alevin jeneratöre geçmemesi için bir su sızdırmazlığı gereklidir.
Brülör
Brülör, tıbbi bir şırıngadan bir iğneden yapılabilir. Kalınlığı 0,6-0,8 mm olmalıdır. İğnelik için uygun plastik tüpler, tükenmez kalem parçaları, otomatik kurşun kalemler adapte edebilirsiniz. Jeneratörden brülöre oksijen beslemesi sağlamak da gereklidir.
Jeneratörde hidrojen ve oksijen oluşumunun yoğunluğu, uygulanan voltajın büyüklüğüne bağlı olacaktır. Bu parametreleri deneyerek, 2000-2500 °C'lik bir brülör alev sıcaklığı elde etmek mümkündür.
Hidrojen kaynağı yapan kendi kendine yapılan bir aparat, demir ve demir dışı metallerden yapılmış çeşitli küçük parçaların kesilmesi veya kaynaklanması veya lehimlenmesi ile birleştirmek için başarıyla kullanılabilir. Bu, çeşitli ev eşyalarını, araba parçalarını, çeşitli metal aletleri tamir ederken gerekli olabilir.
